导读
推荐人：雷萨重机事业部 周书奎
推荐理由：为你喜欢的项目投票
为贯彻“聚焦价值，精益运营，从规模扩张型发展模式向精益式价值增值型转变”的方针，宣化工厂组织开展以“树标杆、找差距、降低隐性制造成本，向工艺技术与精益管理要效益”为主题的制造成本月活动。
2018年，各单位积极响应号召，降本能手共同上阵，从各个方面展开了激烈的头脑风暴，并且不断开发新的降本领域，从工艺降成本，原材料降成本等方面挖掘。下面请随小编一起看看都有哪些优秀的降本项目吧，同时不要忘记为你心中最优秀的项目投上宝贵一票！
投票时间：12月4日-12月6日
投票规则：
1、 可多选！
2、 综合优秀项目线上微信投票得分+线下现场评审得分，按分值由高到低进行排名，选取前6项评选为年度优秀项目。
想必大家已经迫不及待的想领略各位降本小能手的风采了吧！赶快为你心仪的项目投票吧！！！
1、搅拌车清洁度提升的改善
市场多次发生油泵卡滞、内泄问题，油泵市场无维修能力，更换总成造成1.2万元/项的质量损失，通过将焊接钢管改为卡套式钢管，取消焊接环节，避免产生焊渣，从源头上避免产生杂质，从而达到降低成本效果。
改善前
改善后
市场故障避免发生，减少维修费用1.2万元/台X故障率0.1%X保有量30000.大约36万元/年。
2、解决吊臂下端磨损故障
通过设计制作了吊臂槽板圆弧整体检测样板，以保证槽板圆弧的折弯精度。减少长期干摩擦造成吊臂磨损，对吊臂头部下滑块的结构进行了优化，在吊臂头部下滑块上增加了X形油槽，保证了吊臂内腔无焊接飞溅。
改善前
起重机产品在调试过程中和市场使用过程中发现吊臂下面圆弧部分存在不同程度的磨损，磨损分为线形磨损、块状磨损、长条状磨损等，磨损位置在吊臂整个长度范围内都存在。经统计起重机吊臂在调试过程中的磨损故障率为60%，对于磨损吊臂需要通过打磨滑块、重新补漆等措施解决，大大增加了产品的返工成本，影响产品交付周期，亟需攻关解决。
改善后
针对吊臂磨损的要因，通过实施改善措施，起重机调试完成后吊臂基本已无磨损。吊臂磨损问题故障率由改善前的60%下降到了改善后的2%，项目目标达成。
解决吊臂磨损问题，可节省因吊臂磨损造成的返工工时9小时/台，节省油漆、打磨片等辅料消耗11元/台，折合成单台返工成本191元/台。按年产1000台汽车起重机进行计算，可节省吊臂返工费用19.1万元。同时可避免因吊臂磨损对产品交付周期的影响，除吊臂磨损故障造成的市场客户抱怨。 市场故障率降低至0.62%，降低了0.00%，质量单台质量损失：
3、起重机液压油传感器插头进水问题的改善
18年4月份开始，工厂内出现了多次25X5起重机在作业过程中发现操纵室仪表板“液压油箱堵塞 警”指示灯常亮。针对线束防水等级问题将传感器插头由分体式插头安装口为一体式，同时将插头线束也由开口波纹管换成专用电缆。从而降低成本。
改善前
改善后
改善实施后，提升了线束以及插头的防水等级，从根本上解决了这个“假故障”。对于作业部门，节省了维修人员的维修时间，提升了工作效率。对于整个企业，避免了一个质量隐患提升了整车的产品质量以及产品竞争力。解决此处插头的进水问题，可以保证该 警功能的正常使用，提升整车性能，故障率降低至0.00%。
4、解决卷扬小钩下降抖动故障
因卷扬平衡阀故障引起的主、副卷扬下降抖动，严重影响了起重机的操作稳定性，尤其是吊装作业时，存在巨大的安全隐患。根据改善对策对工厂调试时发现的卷扬抖动问题，采用细砂纸将阀芯阀套进行打磨，打磨后清洗恢复，抖动现象排除。
改善前
小组成员统计2018年3月-6月，期间共计发生60起卷扬下降抖动故障，平均保有量408台，保内故障率为14.7% ，造成市场三包服务维修费用高达5.22万元, 通过故障件的拆解与新件的拆解对比，可以确定卷扬平衡阀阀芯表面及阀套整圈的明显片状磨损痕迹阀套与阀芯配合尺寸超差造成。阀芯与阀套加工粗糙度差，相对运动时明显卡顿是造成卷扬抖动的主要原因。
改善后
针对市场车辆，下发被动整改方案，要求供应商储备改进后的阀芯、阀套，市场出现故障后，直接更换阀芯阀套处理，更换后，抖动现象消失。技术已下发技术更改通知单（取消均压槽）杜绝异物卡在槽内。卷扬平衡阀阀芯、阀套的加工工艺进行固化，增加磨削工序，提升阀芯阀套的粗糙度满足配合要求
跟踪2018年8-11月的抖动故障数据，共发生卷扬抖动6项次，期间平均保有量598台，故障率1%,
5、降低起重机侧边灯进水故障率
起重机每台车共有4个侧边灯，2018年共发生侧边灯进水故障攻击58项，故障率0.39%。将线束线径改为0.75mm改为0.5mm，并在灯具底板出线孔位置增加线塞进一步防止进水。
改善前
2018年共发生侧边灯进水故障攻击58项，故障率0.39%，造成市场三包服务费用共计4.06万元，单台服务费用约0.07万元，造成侧边灯主要故障原因为，侧边灯后部密封进水，整体零部件达不到IP65防水等级要求，侧边灯进水，会导致侧边灯内部线束灯泡短路，造成侧边灯不亮，在车辆转向时易造成行驶安全故障。
改善后
通过改善，对侧边灯达到IP65防水标准，市场故障率降低至0.00%，降低了质量单台质量损失：700元（单台损失）*9596（累计保有量）*0.39%故障率-0.00元（投入资金）=2.6万元。
6、解决起重机转台开焊故障
未解决起重机转台开焊故障，下发AZ201710031更改单，转台中间小立板加高8mm，平焊缝更改为角焊缝，消除应力集中。
改善前
2017年市场反馈25Q转台内部焊接出开焊，故障率0.11%，开裂部位集中在车架大梁两侧与支腿箱连接处，通过CAE分析，导致开裂的原因为该处应力集中长时间工作导致的焊道开裂。
改善后
通过改善，2018年1-10月，未发生转台焊道开裂故障，市场故障率降低至0.00%，降低了质量单台质量损失：3500元（单台损失）*9596（累计保有量）*0.11%故障率-0.00元（投入资金）=3.69万元。
7、解决起重机转台开焊故障
未解决起重机转台开焊故障，下发AZ201710031更改单，转台中间小立板加高8mm，平焊缝更改为角焊缝，消除应力集中。
改善前
2017年市场反馈25Q转台内部焊接出开焊，故障率0.11%，开裂部位集中在车架大梁两侧与支腿箱连接处，通过CAE分析，导致开裂的原因为该处应力集中长时间工作导致的焊道开裂。
改善后
通过改善，2018年1-10月，未发生转台焊道开裂故障，市场故障率降低至0.00%，降低了质量单台质量损失：3500元（单台损失）*9596（累计保有量）*0.11%故障率-0.00元（投入资金）=3.69万元。
8、起重机走台板铝合金包角利用率提升
全系起重机走台板最前端横向铝合金包角隐藏在两侧导流板内部，取消铝合金包角不影响任何外观效果及目视感受，可取消。
改善前
全系起重机走台板上安装的铝合金包角只允许有一道对接（单根6m长），在装配时产生的废料多，无法利用。
改善后
走台板最前端横向铝合金包角25Q、25X、55吨，三车型平均使用1.3m左右， 25Q、25X、55吨起重机平均每台废料约（90cm+90cm）1.8m左右;取消走台板最前端横向铝合金包角，平均单台可节约1.3m；增加一道对接缝废料可利用1.6m;全系起重机。取消走台板最前端横向铝合金包角，剩余废料搭配使用，增加一道对接缝即可。年度计划897台*前期产量426台/（年度计划897台/12个月*统计月数5个月）*单价128.47元-改善投入0=131347.73元。/
9、降低起重机马达平衡阀接头成本
取消卷扬马达多余安装接头，减少平衡阀渗漏点提高整车质量！
改善前
通过对在制品起重机车辆及图纸调查发现，马达平衡阀需额外装配四个90°弯头（5050QY3100368）单个接头价格为38元单台车共计需花费152元，并且易增加平衡阀钢管渗漏点。
改善后
通过团队人员共同努力以及部门协作，取消卷扬马达多余安装接头，减少平衡阀渗漏点提高整车质量，并有效降低了起重机成本，单台车降低152元，并此项改善适用于起重机所有车型。今后，我们将以降低制造成本、提升产品质量，持续改善为工作重点。
10、降低起重机钢丝绳托架成本
为了进一步降低起重机钢丝绳托架成本，提出取消前端托架由原装配两件托架更改为只装配后部托架，从而达到降低成本的目的。
改善前
调试作业人员自检车时发现钢丝绳未接触到前端托架并反馈到装配班组，收到反馈消息后班组立刻针对此问题对在厂车辆进行排查，过程中发现所有在制品驾驶室顶部前端钢丝绳托架都属于失效状态，排除了错装问题。后与工艺质量联系并到现场对零部件进行测量发现零部件尺寸均在要求范围内，因此排除零部件质量问题。排除了错装与零部件问题后员工立刻想到既然无效是否可以取消装配，既能提高作业效率又能降低成本一举两得，而后与设计部门进行联系是否可以取消前端托架由原装配两件托架更改为只装配后部托架。
改善后
11、起重机25Q5、25X5三伸臂导向槽的改善
为了降低整车制造成本，在不影响工艺、质量要求的情况下，车间改进缩臂绳装配方式，将三伸臂臂筒里面的两根导向槽取消一根，降低成本。
改善前
起重机25Q5、25X5三伸臂臂筒里面焊接了两根导向槽，图号为5025qy1500106，装配时缩臂绳要从导向槽中左右两侧同时穿过与三伸臂连接。
改善后
为了降低整车制造成本，在不影响工艺、质量要求的情况下，车间改进缩臂绳装配方式，将三伸臂臂筒里面的两根导向槽取消一根，降低成本。年度计划897台*前期产量780台/（年度计划897台/12个月*统计月数9个月）*单价150元-改善投入0元。
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