南京机液压零件加工分厂中的精益团队

在中航工业和南京机电全面推行“AOS”过程中, “AOS”0300生产制造模块要求构建以单元型为主、功能型为辅的生产组织模式。南京机电领导基于本单位产品“多品种、小批量”的特点，提出了“大分厂、小单元”的生产战略规划。液压零件加工分厂在AOS工厂统筹安排下成立了精益团队，努力规划分厂的精益生产单元，将生产组织模式逐步向精益单元转型，提升南京机电的生产管理水平。

液压零件加工分厂的精益团队成员可谓个个都是“能人”。厂长杨典军负责对分厂精益单元建设提出总体规划，资深工艺员胡旻辉负责分厂精益单元的总体工艺布局，机加工艺员詹长江、董永婷负责具体精益单元项目规划，工时定额员王强负责工时数据的提供。所有成员都接受过精益和六西格玛绿带的培训。邹媛和张国民是两位新员工，目前正在接受“精益工程师”的培训，也加入到团队中来。整个团队老中青配备合理，思想统一，沟通顺畅，组成了一支能打硬仗的团队。

在AOS推进过程中，液压零件加工分厂目前已经规划出两条精益生产单元，分别是“轴杆、套筒精益生产验证单元”和“舵机壳体精益生产单元”。其中“轴杆、套筒精益生产验证单元”今年年初已经立项，按照项目的进度，团队成员从大年初五就开始加班，设计项目规划方案，并进行了108种零件的P-Q-R分析，首先依据零件材料、形状、精度等方面的相似性（一次相似）进行分类统计，然后依据工艺路线的相似性（二次相似）进行分析，最终完善确定了轴杆、套筒类零件的标准工艺路线。这里面包含了许多团队成员的辛苦工作和沟通争论，其中的酸甜苦辣只有深入其中的人自己才能体会。

在AOS精益单元筹备初期，项目组先后进行了10000多件零件工时数据的统计计算，由于长时间盯着电脑屏幕，团队成员的眼睛近视度数都有了不同程度的上升。在费尽心力计算得出设备需求后，设计员们又每天拿着卷尺去测量分厂设备的实际尺寸，绘制精益单元的工艺布局图，经历了多次的推翻重新设计，单元的布局思路和布局方法得到了不断的修改完善，最终按照从至表法绘制出了精益而实用的工艺布局图。

2015年7月中旬，南京机电在AOS工厂厂房轴杆、套筒精益单元现场组织召开液压零件分厂轴杆套筒精益单元工艺布局评审会，相关领导对精益单元的前期工作给予了积极评价，并希望项目组根据要求进一步落实好后续工作，各相关部门按照各自制定的计划配合单元做好搬迁工作。

各级领导对这项工作给予了高度重视和指导。南京机电主管此项目的副总经理郑翌，在百忙之中抽出时间参加每一次例会和评审，并提出指导意见。中航工业AOS推进专家润长生亲自参与了项目的规划过程，他的丰富经验和先进管理思想，解决了许多团队成员规划过程中出现的困惑和难题。

在规划过程中，团队也面对了许多质疑。“我们为什么要做精益生产单元呢？”“精益生产单元比现状更好吗？”面对质疑，项目推进团队拿出了一组数据。液压零件加工分厂每年承担约2200多种零组件的加工任务，依据统计2015年液压产品交付需求相比2014年将增加30%。面对如此严峻的生产交付形势，AOS推进团队深刻意识到，原有的生产模式必须进行变革，必须针对液压产品结构复杂、设计要求高、工艺路线长和生产周期不稳定的特点，将产品规划分类，通过工艺标准化、操作标准化、质量诊断控制等手段，集中调配设备资源按照精益的思想组建精益生产单元，实现智能排产和精益物流。也只有这样，液压零件加工分厂才能全面、均衡地完成南京机电下达的科研生产任务。

AOS工厂的有效实践，使南京机电液压零件加工分厂精益团队在精益生产单元建设方面积累了经验，也找到了自己的不足。他们表示，AOS精益单元的建设还刚刚起步，在今后的工作中，团队成员将在不断学习中前行，发展壮大团队队伍和设计水平，把液压零件加工分厂的精益团队做成一面旗帜，为中航工业和南京机电的发展做出更大贡献。