逆向工程技术与3D打印技能在3代机修补中运用

逆向工程技术与3D打印技能在3代机修补中运用

　　在未来航空修补范畴，咱们首要面临的将是不断服役的3代战机的修补任务，对于大多数修补企业首要面临的挑战将会集在修补质量与修补周期这两点上。所以不断研究新技能，做好各技能间的互补作业是未来修补的关键。

　　(1)逆向工程技能与3D打印技能在结构修补中的联合运用

　　在3代机修补进程中，公司经首架飞机试修成功后，总结修补的经验，发现在3代机修补进程中结构修补的速度决议飞机的修补周期的长短，其中结构受力大部件修补形式彻底不同于传统2代机。

　　在飞机受力大部件修补进程中，要求特制加强件对裂纹部位进行补强，而且要求加强件与被加强部位各壁板之间间隙小于0.1mm，首架机试修进程中选用逆向技能扫描需加强部位，反向建模，制作出修补用的加强件，极大地缩短了试修周期。

　　但在批量修补中为进一步缩短修补周期，技能人员对要修补的结构部位树立数据库，经过对各部位逆向扫描，依据现有图纸逆向树立受力大部件的全体数模，然后依据探伤结果确认裂纹部位，直接取数模相应部位树立修补用加强件数模，然后经过3D打印制作相应的加强验证件(见图2)。然后在机上进行比对，终究确认修补用的加强件数模。

3D打印磨具

　　这一进程彻底关闭在一个车间，由结构修补技能员独立完结，不需要像传统修补形式，修补车间建模后提请出产部 缺件，出产部下任务给零件制作车间，制作车间按修补车间数模制作零件，再进行修复。现在结构修补人员直接运用3D打印制作零件，简化流程，节省出产资源，一起3D打印机24小时作业，进步零件制作效率，大大提高了结构修补效率。每架机比原有修补办法减少了一周的修补时刻。一起，两项技能的联合运用办法已被部队采纳，空海军对这种修补办法都在做进一步延伸，相信不久后会取得令人满意的成果。

　　(2)逆向工程技能与3D打印技能在导管修补中的联合运用

　　在3代机修补进程中，许多液压导管压力高达28MPa，液压管路的修复后的可靠性直接影响到整个飞机的安全，所以3代机修补比2代机修补增加了导管应力测试的实验项目，在应力测试进程中发现替换后的导管容易呈现应力不合格的状况，经过与设计所、主机厂交流发现首要原因是因为新制导管与原机导管曲折形状发生了改变。

　　依据这一状况对飞机拆开需要替换的导管运用三维扫描进行数据丈量，运用CATIA软件进行逆向建模，并在数模上截取重要曲折部位，然后运用3D打印机，打印出导管曲折部位，再与原机导管比照，经过这种办法确认每个重要部位尺度，终究确认完整数模尺度并数控曲折导管。经实验验证该办法降低了因应力测试不合格形成的导管替换率，进步了产品修复率，缩短飞机修补周期，而且一些兄弟单位现已经过该办法树立了自己的导管数据库，可更加快速树立数字化修补形式。

逆向工程技术与3D打印技能在3代机修补中运用

　　在未来航空修补范畴，咱们首要面临的将是不断服役的3代战机的修补任务，对于大多数修补企业首要面临的挑战将会集在修补质量与修补周期这两点上。所以不断研究新技能，做好各技能间的互补作业是未来修补的关键。

　　(1)逆向工程技能与3D打印技能在结构修补中的联合运用

　　在3代机修补进程中，公司经首架飞机试修成功后，总结修补的经验，发现在3代机修补进程中结构修补的速度决议飞机的修补周期的长短，其中结构受力大部件修补形式彻底不同于传统2代机。

　　在飞机受力大部件修补进程中，要求特制加强件对裂纹部位进行补强，而且要求加强件与被加强部位各壁板之间间隙小于0.1mm，首架机试修进程中选用逆向技能扫描需加强部位，反向建模，制作出修补用的加强件，极大地缩短了试修周期。

　　但在批量修补中为进一步缩短修补周期，技能人员对要修补的结构部位树立数据库，经过对各部位逆向扫描，依据现有图纸逆向树立受力大部件的全体数模，然后依据探伤结果确认裂纹部位，直接取数模相应部位树立修补用加强件数模，然后经过3D打印制作相应的加强验证件(见图2)。然后在机上进行比对，终究确认修补用的加强件数模。

3D打印磨具

　　这一进程彻底关闭在一个车间，由结构修补技能员独立完结，不需要像传统修补形式，修补车间建模后提请出产部 缺件，出产部下任务给零件制作车间，制作车间按修补车间数模制作零件，再进行修复。现在结构修补人员直接运用3D打印制作零件，简化流程，节省出产资源，一起3D打印机24小时作业，进步零件制作效率，大大提高了结构修补效率。每架机比原有修补办法减少了一周的修补时刻。一起，两项技能的联合运用办法已被部队采纳，空海军对这种修补办法都在做进一步延伸，相信不久后会取得令人满意的成果。

　　(2)逆向工程技能与3D打印技能在导管修补中的联合运用

　　在3代机修补进程中，许多液压导管压力高达28MPa，液压管路的修复后的可靠性直接影响到整个飞机的安全，所以3代机修补比2代机修补增加了导管应力测试的实验项目，在应力测试进程中发现替换后的导管容易呈现应力不合格的状况，经过与设计所、主机厂交流发现首要原因是因为新制导管与原机导管曲折形状发生了改变。

　　依据这一状况对飞机拆开需要替换的导管运用三维扫描进行数据丈量，运用CATIA软件进行逆向建模，并在数模上截取重要曲折部位，然后运用3D打印机，打印出导管曲折部位，再与原机导管比照，经过这种办法确认每个重要部位尺度，终究确认完整数模尺度并数控曲折导管。经实验验证该办法降低了因应力测试不合格形成的导管替换率，进步了产品修复率，缩短飞机修补周期，而且一些兄弟单位现已经过该办法树立了自己的导管数据库，可更加快速树立数字化修补形式。