737减震支柱内筒部件实用拆装技巧与创新

737系列飞机的减震支柱是一种典型的油气式减震支柱结构。由固定的外筒和活动的内筒组成，外筒上下两部分经小孔连通，内筒顶部为油针状,内外腔相对运动面用封圈封严。

减震支柱的油气比,以及密封性很重要，如果渗漏或油气比有问题，会导致飞机出现重着陆或飞机结构严重损伤，所以在维护中，我们要严格按照手册规定的步骤进行工作。但是随着使用次数的增加，由于封圈的老化与磨损，会产生减震支柱内部液压油外泄的情况。根据泄露情况的不同，制定出相对应的维修方案，当需要时，就得检查并更换封圈，所以就涉及到了737减震支柱内筒的拆装问题。

737减震支柱内筒更换，并非仅仅如手册中所叙述的拆下大螺帽等寥寥数语那么简单，由于起落架的长期使用，大螺帽与外筒螺纹之间长期挤压，产生螺纹的损坏与锈蚀，沉淀杂质的粘连，耗费大量人力物力时间去拆除大螺帽（亲历的一次拆装工作中都与七八位同事一起完成大螺帽的拆除工作），还有下轴承由于封严与外筒贴合过紧导致安装困难以及其他的问题，都会使本以已经繁重的机务维修工作雪上加霜。

拆装工作过程与技巧(以737-300为例）：

第一步：前期准备与顶升飞机，按照相关规定挂好警告牌，拔出跳开关，安好下锁，做好看护与监控，顶升至飞机主轮轴下缘离地60cm以上即可。

第二步：从起落架顶部释放放减震支柱内部压缩空气，拆下该减震支柱的轮胎。由于737-300型刹车鼓拆卸困难故保留不拆，拆下防扭臂上的刹车油连接管路及其轮速传感线路。脱开防扭臂，用吸油布与胶带纸裹好镜面防止划伤，再用蓝色塑料袋包好刹车片和卸下来的液压管路，防止油液溅落。包扎好效果见下图。

第三步：标准的操作过程是用鹰钩钳钳住卡槽，然后一人按住鹰钩钳，六七个人拉大棘轮扳，加个加长杆就能取下。但是由于起头所说的各种工况造成的螺纹咬住，很难取下，首先过大的力加与加力杆上本身就带来了工具损坏弹伤人员的风险。这里就使用了震枪圆平头加上鹰钩钳的方法，两人将鹰钩钳固定在大螺帽卡槽里，然后第三人在一端用震枪进行震动，调整好力量角度，持续将冲击力传给鹰钩钳，松动螺帽一圈，最后再用大棘轮扳手拧松。

此时要特别注意在外筒外缘加裹上一圈塑料布，防止螺帽松脱内筒液压油飞溅出来。下面放上乘油容器，乘接泄流下的液压油。用手卸下大螺帽后，静等泄油完成。

处理示意图如下：

第四步：在叉车处，裹上安全绳，防止内筒翻覆，缓慢放下。

示意图如下：

第五步：按照顺序依次卸下支撑轴承、减速活门、通道、封圈座、垫片、下轴承、刮油环和大螺帽，彻底清洁内外筒，清理各子部件，按次序摆放。　　部件摆放如图所示：

第六步：理论上讲应当找出破损封圈，然后把对应的备用封圈装上使用位即可，但实际工作中由于备用封圈也长期处于相同恶劣的工况下品质难以保证，所以为了保证工作质量和减震支柱的一个良好的工作状态，通常将涉及到的静封严，动封严“O”型封圈全都用新件更换，装上前用内筒液压油润滑封圈(不可用凡士林，会产生杂质磨损封圈）。

其中特别注意“T”型动封严的安装，安装方法如下图所示：

第七步：按照IPC要求的顺序依次套上各部件，然后用叉车推到位置上，缓慢顶起，将内筒与外筒空腔对正上移，这里由于封严的原因导致间隙过小很难一次到位，这里有个小技巧就是先将大螺帽垫于底部，保存大螺帽水平的位置，将两个细短加长杆180°排布，分别两端抵住大螺帽的上表面与刮油环的下表面，慢慢升起叉车压缩光杆，将压力传导到挡油环上压迫入位。

在大螺帽安上之前，先将BMS3-38涂抹于螺纹处，然后使用鹰钩钳反向带上，按照手册要求打好力矩。

小加长杆排布示意图如下：

第八步：按照要求注入减震支柱油，充气，恢复油路和电路，安上机轮撤除顶升，完成刹车测试，轮速传感测试。注油将起落架压缩至最上端，从排气口连接一根透明软管到容器中，注油至连续出油，再多注一回，保证内筒注满，无气泡即可。充气可以在镜面最大伸长量进行，按照曲线最大伸出量的充

气要求即可。

工具的改善合理化建议：

从上述拆装过程中就可以充分的体会到用鹰钩钳使用的不便，而且在使用过程中如果控制鹰钩钳的人方法不当，在转动过程中由于本身受力不平衡的原因，极易弹飞打伤机务人员，所以这里就有一个思考，能否把单钳口的鹰钩钳转化为双勾形的工具。这样既可以达到增加着力点增加机务人员的工作面的效果，还能保证扭动时候钳子的稳定性避免弹飞保护机务人员的安全。姑且称它为“爪形钳”。

设计图如下：

在实际工作中，可以将爪形钳的两个卡嘴卡入大螺帽的卡槽中，然后拆的过程中用两个加力杆套在两个突出的端柄上，然后安排人员同时发力，扭动松脱大螺帽。可以扩大作业面积，减小单根加力杆承力过大造成的人员设备风险。当安装的时候，也可以用加力杆紧到一定位置，再用力矩扳扣入中间的方孔中，两边派人员扶住工件，完成大螺帽的力矩的上紧过程。　　　结语：以上就是笔者对于内筒拆装工作粗浅的理解，对于各个部件的拆装实战中，奋战在各个公司一线的机务兄弟们都会有自己的小窍门，希望能在分享学习中，也收获各位同行专家们更多宝贵的见解与意见。