注塑制品常见缺陷与解决方法二

注塑制品常见缺陷与解决方法二

裂

纹

1.模具温度太低

2.制品冷却时间太长

3.制品顶出装置倾斜或不平衡

4.脱模杆截面积太小或数量不够

5.嵌件未预热或温度不够

6.制品斜度不够

提高模温

减少冷却时间

调整顶出装置的位置，使制品受力均匀

增加脱模杆的截面积或数量

提高嵌件预热温度

改进制品工艺设计、增加斜度

制品脱皮分层

1.不同塑料混杂

2.同一塑料不同牌号相混

3.塑化不均

4.混入异物

采用单一品种的塑料

采用同牌号的塑料

提高成型温度并使之均匀

清理原材料，除去杂质

制

品

强

度

下

降

1.塑料降解或分解

2.成型温度太低

3.熔接不良

4.塑料回料用的次数太多

5.塑料潮湿

6.浇口位置不当（如在受弯曲力处）

7.塑料混入杂质

8.制品设计不良，如有锐角、缺口

9.围绕金属嵌件周围的塑料厚度不够

10模具温度太低

适当降低温度或清理料筒

提高成型温度

提高熔接缝的强度

减少回料混入的比例

原料进行干燥

改变浇口位置

原料过筛，以除去杂质

改进制品的工艺设计，避免锐角、缺口

嵌件设计在壁厚处，改变嵌件位置

提高模温

制

品

脱

模

困

难

1.模具太粗糙

2.模具斜度不够

3.模具镶块处缝隙太大

4.成型周期太短或太长

5.模芯无进气孔

6.模具温度不合适

7.注射压力太高，注射时间太长

8.模具表面划伤或刻痕

9.顶出装置结构不良

降低模具粗糙度

增加模具的脱模斜度

减小模具镶块处缝隙

调整成型周期

缩短模具闭合时间或增加进气孔

降低模温

降低注射压力，缩短注射时间

检修模具型腔

改进顶出装置的结构

主

流

道

粘

模

1.主流道斜度不够

2.主流道衬套弧度与喷嘴弧度不吻合

3.喷嘴喷孔直径大于主流道直径

4.主流道太粗糙

5.喷嘴温度太低

6.主流道无冷料穴

7.冷却时间太短，主流道尚未凝固

增加主流道的斜度

使喷嘴和主流道的尺寸相同并对准

减小喷嘴直径

降低主流道粗糙度

提高喷嘴温度

增加主流道冷料穴

延长冷却时间

冷

块

或

僵

块

1.熔料温度太低、塑化不良

2.混入杂质或不同品种塑料混用

3.喷嘴温度太低

4.无主流道或分流道冷料穴

5.制品质量和注射机最大注射量接近，而成型时间太短

提高熔料温度并使塑化均匀

除去杂质并使用同种同牌号的料

提高喷嘴温度

设置主流道冷料穴

采用大型注射机，或延长成型周期

制

品

尺

寸

不

稳

定

1.注射机液压系统或电气系统不稳定

2.成型周期不一致

3.浇口太小或不均

4.模具定位杆弯曲或磨损

5.加料量不均

6.制品冷却时间太短

7.温度、压力、时间变更

8.塑料颗粒大小不均

9.回料与新料混合比例不合适

检查液压和电气系统的稳定性

使成型周期均匀一致

加大浇口尺寸

检查模具定位杆

使每个周期的进料和垫料保持不变

延长制品冷却时间

稳定成型工艺条件

采用颗粒均匀的原料

调整回料与新料的比例

真

空

泡

1.模具温度太低

2.制品壁厚薄悬殊

3.注射时间太短

提高模温

改进制品设计工艺，使之厚薄均匀

延长注射时间