大力弘扬工匠精神 为建设“强富美高”新常州贡献智慧力量

悠久的中华文明曾经孕育了古代“四大发明”，我们以此为豪，因为它们影响着人类的生活。以此为代表的中国发明与制造还有很多，它们无处不在，而且有一个共同的源头，就是我们的工匠鼻祖鲁班。如今，新时代的中国制造，呼唤着中国制造业的春天；一个现代化社会，互联 时代，正呼唤现代中华“工匠精神”的回归！

培育“工匠精神”，这不仅是“中国制造”的需要，也是展示“中国形象”“中国实力”甚至是实现“中国梦”的需要。为积极深化供给侧结构性改革，切实增加优秀人才、工艺、标准、品牌、服务等有效供给，进一步促进“大众创业、万众创新”，塑造和弘扬时代工匠精神，推动常州经济转型升级、提质增效。

7月20日，我们采撷常州市首届10位“龙城工匠”的先进事迹，与大家一起感受他们的人格魅力和精神力量，围绕建功“十三五”，大力弘扬工匠精神，在创新创业中跨越，在砥砺奋进中前行，为建设“强富美高”新常州，实现常州“一城、一中心、一区”建设目标而贡献智慧力量！

（1）邓建军：中国技工

走进邓建军劳模创新工作室，你一眼就会看到工作台上的一摞笔记本。翻看这些笔记本，发现记录的都是邓建军多年来“消化”洋设备的种种心得和感悟。如今，这已成为大家经常翻阅的“活字典”。

记得第一次向洋设备“开刀”，时间还得追溯到1997年。

那年，黑牡丹(集团)股份有限公司第一次引进纺纱设备。没想到，德国气流纺纱机的中枢系统——变频器烧坏了，整个生产流水线只得“罢工”。更换变频器，已成当务之急。可在当时，要想换一台变频器需9万元，不仅价格高，且订货周期需长达2个月。于是，邓建军带着他的科研小组大胆向洋设备开刀，用类似的国产变频器替代原件，仅花了两天半时间，“隆隆”的机器声又正常运转了。当消息传到德国公司时，外国技术专家在震惊之余，还专程赶到黑牡丹查看设备，留下了“中国工人了不起”的赞叹。从此，在技术攻关路上，邓建军科研组于2000年踏上了自主创新之路。

如何稳定控制牛仔布预缩率？这在当时是世界级行业共性技术难题。记得那年盛夏，车间里接近50度高温，厚厚的工装，几乎让人窒息。为了攻下这个“山头”， 邓建军和他的团队苦熬了4个多月，经过无数次测试，把电子技术成功融入传统缩水机中，终于把牛仔布预缩率控制在2.5%以内，优于3％的国际标准，自主开发的“染色机在线控制和检测系统”成功应用于所有染色生产线，提高了设备自动化控制水平，减轻了工人劳动强度，解决了生产技术难题，填补了该领域的世界空白。在接下来的400天里，他们又连续开发出了“染液组分在线测试与系统”、“染液添加控制系统”、“在线染液循环流量监控系统”和“自动助剂添加控制系统”等4项成套技术，每项都是业内首创。

从1999年以邓建军名字命名的“邓建军科研组”到2008年“邓建军劳模创新工作室”，再到2011年“国家级技能大师工作室”落成，直到如今成为江苏省级和国家级示范性劳模创新工作室，邓建军以工匠精神培养了一批又一批电气维修技术人才。28年间，邓建军扎根基层，由一名普通的青年工人成长为新时期产业技术工人创新发展的楷模，成为中国“知识型产业工人”的领跑者、中国“蓝领精英”的象征，他先后荣获“全国劳动模范”“中华技能大奖”“全国技术能手”、世纪第一批“中国能工巧匠”“江苏制造工匠”等称号。

面对日新月异的技术发展，邓建军谦逊地说：“技术攻关，我们在现场；技术创新，我们始终在路上。”

（2）张永洁：“数控找正”见功力

“挑战自我，在数控机上求创新。”这是常州宝菱重工机械有限公司张永洁的人生追求。

1995年，张永洁从技校毕业进入宝菱重工，当了一名大型数控龙门铣床操作工。或许，天生就对机械加工情有独钟，他紧盯数控加工技术瓶颈问题，刻苦钻研，攻克了一道又一道难题。由他提出的“三点找正法”，消除了大件自重引起的扭曲变形，成为了宝菱重工数控加工技术攻关领头人。

记得2002年，宝菱重工的第一台4.5米宽20米长的大型数控龙门铣投入使用，这台铣床在当时是全厂最大最关键的设备，不能有丝毫操作失误。面对挑战，张永洁毫不犹豫地担任了铣床机长。短短2个月，他既能熟练操作铣床，还尝试着对数控系统进行完善，探索出了防止机床误操作的《十秒确认法》，最大限度地降低设备和产品质量的事故发生率，有效解决了斜面孔的定位、找正和加工问题。在公司引入大直径内冷U钻时，他又积极优化孔加工工艺，不断摸索深孔加工工艺，如直径D80毫米、深度1400毫米深孔断屑问题，他经过数千次的试验，终于找到了一套加工工艺流程，既解决了深孔断屑难题，生产效率也由最初10小时一只孔提高至2小时一只孔，零件加工直径也从D80毫米扩至D120-D190毫米，还形成了固定的标准化加工流程、切削参数和加工程序。

2008年，宝菱重工创立了“张永洁创新工作室”。张永洁以推动小组改善活动为抓手，在提高产品质量、降低消耗、提高员工素质和经济效益上做文章，由他主持开展的《提高牌坊内R加工效率》QC活动，成功解决了公司主要产品牌坊内R加工效率提升的瓶颈，阶梯分刃镗刀的创新设计使牌坊内R加工效率提升5倍，实现了牌坊整体加工效率赶超世界一流制造效率，该成果获2015年度中国冶金行业工程设计优秀QC小组二等奖，形成了牌坊内R加工标准化指导书。由他自主研发的“机械加工红外线直线找正器”“内螺纹数控铣削自动程序编程软件”等创新技术，每年为企业降本节支超300万元。

借助“张永洁创新工作室”这一平台，张永洁大力培养高技能人才，近年已培养出高级技师3名，技师8名，成为公司“人才成长的新摇篮、质量保证的新防线、效率提升的新亮点、降本节支的新窗口、数控技术的发源地、小组改善的生力军”。2010年以来，张永洁先后荣获“全国技术能手”“全国劳动模范”“ 江苏制造工匠”等称号，“张永洁创新工作室”也荣获“江苏省劳模创新工作室”“江苏省技能大师工作室”等称号。

（3）乔森：“草根”节能专家

“爱车例保维护勤，一挡起步油门轻；集中思想判路情，挡位合理车速匀；少用制动巧滑行，节油意识记在心！”这首简单易记的顺口溜，是连续安全行车4000天的乔森总结出的一套独特“节油操作法”。

随着这套节油操作法的推广，乔森所在的常州公路运输集团有限公司6年来共节约燃料758万升，合4751万元，减少二氧化碳排放13.79万吨。乔森也从一名普通驾驶员，成长为以自己名字命名的“乔森工作室”带头人、乔森交通科技服务有限公司负责人。

“70后”的乔森，1994年进入常运集团做大客车司机。为了确保旅客安全，他苦练驾驶技术，熟悉各类路况特点，掌握各类车辆性能，凭借过硬的驾驶技术，连续安全行车4000天。2011年4月，常运集团首次以个人名字命名的“乔森工作室”成立。

作为工作室的领头羊，乔森给自己套上了“紧箍咒”，只要与汽修或节油有关的书籍，他都会想方设法找来学习钻研，仅用5年时间，他读完了本科，并取得了国家企业培训师的资格。

为让更多驾驶员掌握节能操作法，乔森先后开通 站和微博、微信，毫无保留地上传技术成果，还不时走进公交、物流等企业，向驾驶员、教练员传授节能技术，参训人员超1.3万人次。2014年，“乔森工作室”面向社会开放，成为广大市民和中小学生的社会实践基地。

2016年8月，乔森参与筹建的光伏发电站正式投运，发电站每年将发电30万度，仅此一项就可每年减少二氧化碳排放300余吨，节约电费30余万元。2017年1月，由乔森交通科技服务公司研发的动态轮胎管理系统正式上线，在客车轮胎上粘贴RFID电子标签并植入传感器，轮胎从采购入库、装车、维修、翻新、 废等整个生命周期，实现了精准管理。

从节油能手到江苏省十大杰出青年，再到走向了全国交通运输行业里的节能先锋、全国劳动模范，乔森付出了比常人更多的努力。“乔森工作室”也先后被命名为“国家级技能大师工作室”“江苏省工人先锋号”“江苏省示范性劳模创新工作室”“江苏省高技能人才摇篮”，走出了一条能源循环利用的绿色交通发展之路。

（4）张忠：“焊花”人生

在中车戚墅堰机车有限公司的技能人才中，张忠就是一位现代产业工人的杰出代表。他从一名初中生成长为全国技术能手、铁道部“火车头”奖章、全国劳动模范、江苏“制造工匠”和江苏“最美职工”的获得者，并享受国务院技能专家津贴，一路走来，他用焊枪绘就了一条铁路“造车人”的神奇轨迹。

1984年，初中毕业的张忠，跨进了戚机公司，走上电焊工岗位。

电焊工是苦脏累工种，且易学难精。起初，张忠拿着焊枪久了会感到心浮气躁、双臂胀痛，焊枪在手中还时常不听使唤，焊出的工件质量可想而知。

重压之下，他给自己订下了“白+黑”“6+1”模式的学习计划：白天，埋首于钢铁堆里；晚上，到夜校补习文化课。整整12年，张忠靠自学不仅学完了焊接中技到技师的课程，且补修了高中课程，还获得了大专学历，并先后取得铁道部无损检测MT二级探伤操作证书、国家技能竞赛（电焊工）裁判员证书、国际焊接技师等12项证书。

型机车是中车戚机公司与美国GE公司的合作项目，在转向架焊接工艺评定参数的关键时刻，张忠勇担重任，利用自己精湛技艺，一举完成了15项机车构架焊接工艺评定测试，有效解决了机车边梁坡口焊接、总风缸焊接等多项技术难题，使HXNn5型机车构架的产能由原来的4天1台提升至1天1台，并创造了月产30台HXNn5型机车构架的最高纪录，且合格率达98%以上。

随着张忠的焊接技术日趋成熟，他总结编写的《DF11制动缸体环焊缝焊接》《美国GE机车、澳大利亚机车、泰国机车转向架焊接》等操作法，在我国内燃机车制造业中得到了广泛推广和应用，总风缸焊接合格率由85%提高至96%以上。

2011年8月，“张忠大师工作室”成立，他首创了“1+1+2”工作模式，探索由1名高级技师授艺1名技师，技师带领2名高级工，高级工再用“传、帮、带”形式培训岗位操作人员，有效缩短了青年工人的成才周期。在他所带的徒弟中，有8人成为技师和高级技师，2人成为中国中车核心技能人才。工作室由此获得“中国国家级技能大师工作室”等称号。

张忠懂得感恩。他说，戚机公司给了他施展技艺的舞台，只有在这里，才能实现人生价值。近年来，他先后举办电焊工技术操作表演60多场次，开展技术讲座120余次，授课培训600多课时，培训电焊工近4000人次。

（5）刘云清：戚研公司“技改王”

在中车戚墅堰机车车辆工艺研究所公司车间里看到，随处都有“刘云清”劳模工作室的印记：经过他们改造的非标设备，有的精度提升70%，有的节能30%，有的生产效率提升了1倍……

1996年，中专毕业的刘云清只身南下，来到戚研所当了一名维修工人。最初接触机电维修时，他感到很吃力。于是，他购置了《机械电工基础》《国内外电工工艺学》等业务书籍，进行潜心学习，靠自学先后取得了机电一体化、机械工程及自动化专业的大专、本科学历。

因制造技术长期被欧美等国垄断，原来，数控珩磨机只能依赖进口，不仅价格贵、维修成本高，且供货周期长，制约了企业的产能。于是，刘云清产生了自主研发的念头，查阅了国内外各种资料，经研究分析，尝试从改造闲置废弃设备入手，进行自主研制新型的数控珩磨机。2013年，经过数千次的反复试验，一款新型龙门式全浮动数控珩磨机终于问世，它具有多重安全控制、能够自我维修，且加工范围大、产品质量更易控制等优点，各项性能指标远超国外同类设备，其制造成本仅为进口设备的1/4，填补了国内空白。2015年，他又在珩磨机上动起了“脑筋”，通过提升电机功率，改变传动方式，改进设备结构，整机功率一下子提高了30%,珩磨扭矩扩大了400%，这款HM-4500 高速数控珩磨机完全满足了高强度淬火钢类工件的内孔珩磨的精度要求。随着第四代数控珩磨机的研制成功，已为公司创造产值近亿元，节约成本近千万元。由刘云清自主研发的“数控机床液压系统和液压工装自动化改造”的技能，获首届中国中车“绝招绝技”第一名，成为众人公认的“技改大王”。

随着戚研公司产品的转型升级，高、精、尖产品越来越多，挑战的难度也越来越大，他由此踏上了研发之路。2016年，刘云清劳模创新工作室被评为“江苏省示范性劳模创新工作室”，刘云清毫不吝啬的将自己的知识经验传授给他人，近年来举办数控设备操作、维修、管理、TPM等各类培训100余场，培训3000余人次，培养了20余名数控设备维修人才。他先后荣获“江苏省企业首席技师”“江苏省劳动模范”“中国中车技能专家”等称号。

（6）邢粮：指尖上的非遗

提起常州梳篦，大家便会想起国家级非物质文化遗产常州梳篦省级传承人邢粮。

的确，做一把篦箕，除“雕花、描花、刻花、烫花、嵌花”五种工艺，其篦箕制作繁复，从原料开始，需经篦篾、骨档、制漆、楂子等六个工种42道工序，还需进行胶工、打磨、镶头等六个工种30道工序，最后进行复查整理半道工序，共计72道半工序。而木梳从选材、拉舵到打屯头、切片，再到煮梳坯、划线、开齿直至上光，需经28道工序才能成品。邢粮知道，成功的秘诀就是把简单的事情重复做，且做到极致。他就是靠着这份持之以恒的毅力，日复一日，年复一年，勤奋苦练，才成就了今天出类拔萃的成绩。

常州梳篦这一文化符号，历史悠久，始于魏晋时期，素有“宫梳名篦”之称。“梳篦是载体，赋予它相应的文化，才能提升它自身的价值。”邢粮说，在创作《常州印象》系列工艺梳，把常州老房子手绘在梳篦上，使常州特色的梳篦和江南水乡的常州老房子巧妙地融合在一起，这就是梳篦赋予文化的最典型例子，“把梳篦展示出去，就相当于把常州的文化传播出去”。

作为常州梳篦传承人，邢粮深知非物质文化遗产对于整个国家文化发展的重要性，不仅要传承常州传统手艺，且要发扬光大。于是，在传统工艺中，他不断探索，寻求突破，先后将留青竹刻、扬州漆器、青花瓷以及象牙浅刻等其它非物质文化遗产项目的元素融入常州梳篦制作中，把实用功能与欣赏功能融为一体，使传统手工艺接轨时尚元素，让梳篦更具时代气息。

2011年，邢粮注册了常州市邢粮梳篦有限公司，创办了“邢粮梳篦工作室”。短短几年间，邢粮梳篦门店从一家增至9家，销售业绩从当年的负债，发展到现在的600多万，被业界赞誉为“邢粮现象”。2013年，邢粮又拜入业界泰斗卜仲宽门下，在卜仲宽的启发指点下，邢粮把称为中国“国瓷”的青花瓷元素融入黄杨木梳，将四个不同形态的“龙”一个个勾勒得惟妙惟肖，栩栩如生。这套“青花瓷系列工艺梳”黄杨木梳荣获第十四届中国工艺美术大师精品博览会金奖。

2013年，邢粮入选江苏省非物质文化遗产梳篦传承人，江苏惟他一人。邢粮满怀信心地说，他将毕生致力于梳篦事业，在保护与传承上追求创新，做足常州梳篦这篇大文章。

（7）韩小南：变电站里的“百科全书”

在国 常州供电公司，有这样一个人：和蔼可亲，凡事亲力亲为；技艺超群，34年扎根变电检修；敢于创新，时刻攻克技术难题……他，就是变电检修二班班长韩小南。

对各式变电设备的型号特点、内部构造、机械性能、操作技巧等，韩小南均了若指掌，人送外号“行走在变电站的百科全书”。

为解决高压SF6断路器调换工程时间长、效率低的难题，他大胆采用化学螺栓，使用二次灌浆技术，使工程节约了近75％的时间；他研制的隔离开关触指弹簧更换专用工具，使弹簧更换时间缩短了56%，提高了工作效率；研制手车式断路器底盘检修专用手车，提高了工作安全性，大大减少了底盘检修时间……经韩小南主持的变电站技术改造、检修等百余项工程中，曾创下经手检修的开关在预试检修周期内“零故障”“无返修”记录，其创新成果取得全国优秀QC成果一等奖、江苏省优秀质量管理小组成果一等奖等荣誉，其中，仅隔离开关触指弹簧更换项目，就创造经济效益超55万元。由此，韩小南所领衔的“劳模创新工作室”也成了变电检修专业的“技术宝库”。

“只有钻进去，才能成为一个业务‘专’的人。遇到疑难问题，才能做到判断快、准、好。”这是韩小南的人生格言。

就在2017年4月12日，35千伏崔桥变电站312开关跳闸，合闸线圈烧毁。在现场检修人员经多番排查，故障原因始终没有找到。就在这关键时刻，韩小南开启了“远程指挥”模式，以手机照片和微视频为判断依据，仅用2分钟时间就做出了判断，成功指导现场检修人员通过微调定位件，消除2.5毫米的缝隙故障而成功送电。这样的果断决策，在韩小南的34年变电检修生涯中，数不胜数。

辉煌业绩的背后，体现的是韩小南不凡的管理能力和非凡的敬业精神。

身为供电最前沿的检修一线人员，不仅需要精湛的业务技能，更需要一专多能的本领。韩小南勇于创新，不仅在技术上创新，更在管理上创先采用先进的“6S管理”法，通过营造精益环境氛围，把流程优化融合到现场管理中，整合、提高每道工序，有效减少时间的浪费和资源的等待，快速提高对处理故障的能力。

不论严寒酷暑，还是风霜雨雪，只要有抢修任务，韩小南总是身先士卒，忙碌在抢修第一线，他用自己的实际行动践行电 人无私奉献的精神。近年来，他先后荣获“江苏省电力公司优秀专家人才”“江苏省企业首席技师”“江苏省电力公司劳动模范”等称号。

（8）韩志：航空领域的探路者

他，身先士卒，工作夜以继日、一丝不苟，以无私奉献与忠诚敬业诠释着“真正的伟大在于平凡”的道理。这是常州兰翔机械有限责任公司员工对韩志的最高评价。

1993年，韩志被分配到中国航发兰翔机械有限责任公司军品分厂，当起了一名机械加工操作工。干军品，技术要求高是特质，韩志恰恰具备这一标准。短短3个月，通过自身努力和刻苦钻研，他完成了从学生到作业工人的华丽转身，并练就了一身过硬的基本功。

为了适应生产需要，公司引进了一批数控车，专门成立了数控班组。面对新挑战，韩志勇挑重担，带领数控车班组成员开展了一场“普通车向数控车工艺”的“转型战”。针对一些军工复杂件、薄壁件等特殊情况，他们采取“没有程序自己编，没有刀具自己磨，没有新夹具动脑改”的办法，想方设法与工艺人员一起分析、设计和加工，利用参数编程，使零件从普通车转向数控车加工，零件的合格率由20%提高到了98%。他们用辛劳和汗水改写着“任务完成率”，解决了分厂在科研、生产中遇到的难题。

提及创新研发之路，他感触颇深。在加工某型号铝镁件壳体时，由于零件壁厚薄，加工变形大，且公差要求高，孔径公差为+0.015毫米，外径公差-0.02毫米，而孔与外径的跳动公差仅为0.015毫米。为了这一公差，韩志不知进行过多少次调试，在调整程序的同时，还自改夹具，最终才消除了零件定位、装夹误差和加工变形等问题，保证了产品质量，为企业节本增效3倍以上。

2016年，公司引进了一台圆弧端齿立磨设备，因圆弧端齿加工工艺只在航空发动机领域使用，其加工技术严格保密。为此，韩志便对圆弧端齿工艺展开攻关，从数控立式磨床安装调试起，到设备验收、操作，再到试磨件加工全过程，韩志用了近半年时间，最终实现了圆弧端齿的自主生产，打破了制约公司加工圆弧端齿的瓶颈，为公司节约资金约100万元/年。

踏实肯干、爱岗敬业、勇于创新，是贴在韩志身上的“标签”。可带起徒弟来，他更有着自己的一套“教导准则”。他把自己的技艺毫无保留地传给他们，耐心解答他们的疑问，细心指导他们训练，提高他们的实操能力，成为企业的高技能人才。

在技术的道路上勇攀高峰，韩志实现了从手工编程到完全电脑编程，从单一操作系统到多个操作系统的突破，并先后成为江苏省企业首席技师、常州市劳动模范。

（9）徐为为：“丝毫”间求精度

“80后”的徐为为，2007年大学毕业后，怀着对所学数控专业的挚爱，进入常州创胜特尔数控机床设备有限公司。10年间，他从一名车间装配调试工成长为总工程师兼技术开发部部长。

据徐为为回忆，2013年5月，公司市场部得到消息，国内某知名生产制造企业想用国内龙门五面体加工设备替代进口设备，“像这类关键设备长期以来一直被德国、日本等发达国家所垄断，这是一次绝好的机遇与挑战”。于是，公司决定由他来主持该项目。他说，数控机床的开发有别于其他产品，需要测试、验证的环节很多，每组数据仅差丝毫。为了攻下这一难关，徐为为带着整个技术团队日夜蹲守在生产一线，为了寻求机床性能的一组数据，他们在苦苦“折腾”中反复试验，通过数据积累、设计方案反复推敲、汲取相关设备的设计经验，不断优化设计方案，解决了一个又一个难题。功夫不负有心人。经过5个多月的熬战，这一完全依赖进口的龙门五面体加工设备终于研发成功，不仅为客户省去了高昂的采购费用，自己还掌握了关键设备的核心技术。

如果说，人是在一次次磨练中成长的，那徐为为却是在孜孜以求、绝不轻言放弃中磨练出来的。围绕生产难题和技术瓶颈，徐为为大胆提出了一系列提质增效的合理化建议，为企业实现效率、效益“双丰收”。同时，通过师傅带徒弟的“传帮带”方式，成立技术研发中心和攻关课题组，培养了一批又一批数控专业领域的电气工程师、机械工程师，并形成了“立式加工中心”“龙门加工中心”等4项高新技术产品。通过工艺创新、项目攻关、规范管理，极大地提高了公司加工中心产品的适用性、可靠性，成功打入中国航天科技集团、中航工业集团等多家国家重点企业，整机产品还出口美国、埃及等国家。

实践是检验真理的唯一标准。在“2014年中国技能大赛-第六届全国数控技能大赛全国总决赛”中，徐为为代表江苏队，凭借扎实、过硬的技术本领脱颖而出，一举夺得全国第一，并先后荣获“全国技术能手”“全国五一劳动奖章”等称号。

（10）李继平：“一把尺”校平

李继平，58岁，中车长江车辆有限公司常州分公司钢结构车间司机室一班班长。别小看这班长，他可是公司攻关创新的“技能大咖”、人才培育的“孵化师”。

冷作工又作铆工，在一般人眼里就是敲敲打打、简单繁重的体力劳动，可李继平手中，它却成为能够展现高超技艺、解决生产难题、创造经营效益的精细操作。几十年来，他不断总结提炼，吸收先进理念，创造了“厚板火焰水冷成型法”“薄板平面度控制五步操作法”“大型方、圆管玄高定弧顶弯成型法”“弯扭曲角钢快速复原操作法”等多套先进操作技法进行推广应用。同时，还发明了一套通用、柔性化的划线工装样板，简化了操作工序，减少了板材浪费，减轻了劳动强度，得到同行们由衷的敬佩。

对于产品质量检验，李继平却自有一套绝招。他说，铆工干活，敲敲打打，作品质量，“一把尺”校平见分晓。就机车司机室前端门框来说，发生质量问题取决于两大因素：一是因焊接导致变形，而产生尺寸偏差；二是边梁制作中因板材尺寸长，拼接产生挠度超差。针对这种情况，他便组织QC小组进行工艺改进，通过薄板平面度控制等方法，彻底解决了加工制造中的惯性质量问题。

2011年，“李继平劳模创新工作室”成立。作为铆工技能带头人，李继平把“小批量多品种”货车新造过程中出现的重难点问题，作为工作室的主攻方向，急点就立足于公司“小批量多品种”货车新造过程中出现的难点急点，作为其工作室的主攻方向。尤其在出口塞拉里昂新造油罐车试制期间，由于缺少工装，许多环节无从下手。李继平硬是靠着他的那股“倔”劲，自主创新，自行设计，先后制作了牵引梁焊接转胎、牵引梁下盖板拼接胎、牵枕装置转胎等多项工装样板，大大缩短了生产制造时间，为正式投产创造了条件。近年来，由他主持参与的奥运动车组，出口柬埔寨等各型机车司机室钢结构产品，NX70共用平车、特种工矿车辆等铁路车辆产品，其生产制造及工艺装备、工装胎膜的设计制造等工作，取得了多项创新成果并屡屡获奖。

一枝独秀不是春，百花齐放春满园。在攻关同时，李继平更注重生产现场技术技能培训，他把生产现场变成攻克技术难关的培训课堂，“现场干啥就讲啥”的这种 “接地气”传授方式，不仅高效解决了现场技术难题，且培养了一大批高级技师，公司技师队伍逐渐壮大。近年来，他取得了“国家职业技能鉴定高级考评员”证书，还先后获得“中华全国铁路总工会‘火车头’奖章”“中央企业技术能手”“江苏省企业首席技师”“中国中车资深技能专家”等称号。（常州日 刘卫平 唐秋冰 陈卓）