某粮库浅圆仓仓体滑模施工方案

工程简介

建设规模：包含建设浅圆仓24座（总仓容20万吨）、控制室、空压机房、塔架、栈桥、仓间罩棚等附属设施工程。

本工程浅圆仓24个，4×6 排列。

本工程地基与基础为旋挖成孔灌注桩基础，其单桩竖向承载力特征值为1800KN。基础为钢筋混凝土环形基础, 混凝土强度等级为C35混凝土。

浅圆仓设计钢筋混凝土筒体结构，砼强度等级为C35。仓体内径为25m，仓壁厚280mm，-1.000 m至24.45m 采用滑模施工；仓顶高度5.55m，屋面锥壳结构，总高度30m。

滑模施工方案的选择

1、本工程拟在标高-1.000m 以上体采用滑模施工，模板组装由从环形基础面开始，滑模到仓顶下环梁底标高24.45m 后，然后再进行其他工序施工。

2、施工流水段划分:

（1）本工程24个浅圆仓分为4个施工流水段，滑模,每个施工流水段6个浅圆仓。

（2）一个施工流水段6个浅圆仓滑模机械机具组装→滑模施工→拆除机械机具→第二施工段6个浅圆仓滑模机械机具组装→滑模施工→拆除机械机具……依次循环施工。仓体滑模机械机具拆除后进入仓顶结构施工。

3、施工基本程序：

混凝土采用商品混凝土，用汽车混凝土输送泵送至仓壁滑模工作面进行浇注。钢筋绑扎采用人工操作。电焊工配合焊接竖向钢筋，骨架及支承杆。施工人员上下通道设在靠近仓外壁搭设的扣件式钢管脚手架螺旋攀梯。

4、塔式起重机：混凝土浅圆仓施工计划投入QTZ63 塔式起重机4 台，承担浅圆仓施工的同时，还可以承担工作塔等项目施工。

5、模板及操作平台系统:钢模板（2009）、槽钢[8 制作的围圈、单横梁双立柱式“门”字型提升架,横梁采用双排[12 槽钢制作，立柱采用[14 槽钢制作]、挑架式操作平台、钢拉杆及中心环。

6、液压提升系统 :液压控制台、液压控制柜、千斤顶、支承杆。千斤顶主要采用GYD-60 型，采用Φ48×3.5 的钢管作支承杆。

施工准备工作

1、技术准备:滑模施工前必须根据图纸及专项滑模施工方案进行详尽的技术交底，按不同班组、不同工种及岗位进行认真的岗前培训，让参加作业的人员明确本岗位应完成的任务、必须达到的质量标准以及与其它工种配合的方式。

2、材料准备:

根据滑模施工方案、施工图纸，提出滑模装置所需的设备、工具、材料计划并按时间要求紧场，进行制作、组装。水泥、砂、石子、钢筋等工程用料按计划进场备齐，进行各种原材料的检验和试验。试验室根据现场材料通过试验预配，以确定混凝土配合比。

3、现场准备:

（1）施工现场必须保证路通、水通、电通、场地平整的条件，且至少有构筑物边缘不小于10m 的安全范围及机具设备等的安装场地，以确保正常地组织安全施工。

（2）浅圆仓的基础已施工完成，轴线、标高及垂直度控制点已设置并 验,具备滑模施工操作平台等组装条件。所有相关条件均能保证滑模施工的连续进行。

4、施工混凝土要求：

（1）混凝土配合比，是技术准备工作的重要部分，滑模混凝土的坍落度（泵送一般为100mm~160mm），和易性及初凝时间，特别是出模强度设计是至关重要的指标，必须控制好混凝土中水泥的用量、外加剂及外掺料的掺量，在不同气候条件下的混凝土配合比，以适应出模强度指标的控制。混凝土设计配合比要委托有资质的单位设计。初凝时间控制在4~6小时左右，终凝时间控制在9小时左右。砂含泥量小于3%，石料含泥量小于1%；砼拌合时间2—3 分钟；水泥进货批量应按砼配合比时所用水泥，严格防潮。

（2）滑模24 小时连续作业，根据天气气候、混凝土的垂直运输、钢筋的绑扎情况等，滑升速度V 大于 0.2 米/小时，每天不宜大于4 米，混凝土出模强度应控制在0.3-0.35Mpa。

施工机械设备

1、塔吊4台、柴油发电机1台、砂浆搅拌机2台、汽车吊（需要时进场）、装载机2台、混凝土泵车1~2台（视需求调整）、电焊机4台、混凝土浇筑震动器4~8台（视进度调整）、滑模机具4~6套、千斤顶单仓约53~55台、高压水泵1台；

2、全站仪1台、经纬仪2台、水平仪2台；

单仓体滑模施工计划

组装调试模具5~7天

滑模施工6~8天

拆除清理1~2天，拆模属于危险工作，应看天气情况进行调整（大风、雨天不宜作业）

滑模系统设计

1、模板系统:

模板系统包括提升架、模板、围圈、三角架、吊架，开字架。模板采用2012 钢模板，利用钢卡环挂在围圈上固定，围圈、提升架、三角架、吊架采用型钢制作的滑模专用机具。

（1）提升架采用“П”型门架，立柱采用[14 槽钢，横梁为[10 槽钢，立柱与横梁采用高强螺栓连接，门架布置间距为1.6m 左右。

（2）模板采用标准钢模板（以2512 为主，3012 为主,配少量1512 及1012 模板），连接用U 型卡和铁丝捆绑。为了减少滑升时模板与混凝土之间的摩阻力，便于脱模，模板在安装时应形成上口小, 一般单面倾斜度为0.2-0.5%，模板二分之一高度处的净间距为结构截面的厚度。

（3）围圈：围圈沿筒仓水平方向布置在模板背面上、下各两道，形成闭合框，用于固定模板并带动模板滑升。围圈主要承受模板传来的侧压力、冲击力、摩阻力及模板与围圈自重。围圈采用[8 槽钢，上下围圈间距为500mm。

2、操作平台系统：

操作平台由内外三角架、楞木和铺板组成。内平台采用内挑三角架，长1.7 米，主要材料为[8 槽钢或φ48 钢管,由螺栓与提升架连接，下设内吊脚架，三脚架可满足250Kg/m 的线荷载；在提升架内侧挂Φ14 辐射式拉杆与中心盘相连，以防止平台受力后提升架根部水平移位和库壁变形，用花栏螺栓调节松紧。外平台采用外挑三角架，长1.7米，主要材料由[8 槽钢或φ48 钢管，采用焊接，由螺栓与提升架连接，下设外吊脚架。内外侧防护栏杆采用长1.5m 主要材料由φ48 钢管，中间穿三道φ12 的钢筋，外加防护 。

滑模系统示意图

系统剖面图

提升架构架示意图

系统组装完成图

系统施工过程图

滑模系统组装工艺流程

1、滑模装置的组装程序:抄平放线→砌砖墩→立门架→安装库外围圈→绑扎竖向钢筋和门架横梁以下的水平钢筋→安装模板→安装主操作平台→吊装钢梁→安装液压提升系统→检查、试验插入爬杆→安装内外吊脚手架及安全 。

2、滑模组装:

（1）开字架按布置图要求设置于位置线上，用支撑架临时固定并用Ф25 钢筋将提升架之间连接起来，上下各内外各一道，提升架柱下端用Mu7.5 机砖，M50 水泥砂浆砌300 高，长度各500mm 的砖垛，以便安装围圈模板。

（2）用线坠和水准仪校正提升架垂直和水平。

（3）钢模安装:

①在围圈及提升架找平固定后，按先内模、后外模进行安装，内外模采用1.2m 高的组合钢模板，模板与模板之间形U 形肖连接，模板与围圈用伞形卡和12#铁丝连接。

②在筒库圆心部位设圆形中心盘，中心盘为10mm 厚钢板，中心盘拉线为Ф14 圆钢，一端与中心盘焊接，另一端与花篮螺丝连接固定在门子架上，中心盘拉线呈放射状与每榀门字架连接固定。调整花篮螺丝控制圆心点。

③安装好后的钢模应少口小下口大，模板的锥度为3%。在安装围圈时就要求上下围圈之间保证3%的锥度，并在安装过程中全部检查。在安装模板过程中也用3%木制斜尺随时检查校核模板倾斜度。钢模板必须选择表面平整，无锈蚀、无变形、肋边完整无损的新模板。

（4）围圈与支托，围圈与围圈之间的接头详见附图。

提升架上横梁用φ18 钢筋焊双圆环竖向钢筋限拉导架，导架内净室尺寸等于竖向钢筋外边缘尺寸，且安装位置应与竖向筋的位置重合。

（5）围圈上下必须形成整体，且保证垂直荷载均匀传递，内侧上下围圈同时与内挑架上环梁用∠63×8 角钢连接，增加侧向刚度。

（6）操作平台设二处上人孔并加盖板，并设钢梯上下。

（7）支承杆在加工前必须机械轧压、调直，为保证接头位置错开，所以第一节支承杆分4 种下料长度，分别为3000、4000、5000、6000mm；第二节以上长度应一致，即一种规格的等长与承杆，一般每根长度以4—5m 为宜，最短不小于3m 最长不超过6m。每根支承杆的总长度为24.5m，支承杆不代替立壁筋。

（8）当向千斤顶内插第一根支承杆时，不要一下子插到底，应将支承杆均匀用力，垂直插入千斤顶内，当支承杆从底座下露出后，就停止继续向下插，用液压控制柜加压给油，让千斤顶工作，让支承杆自行插入，这样可避免强烈插入时损坏千斤顶楔块，同时通过液压系统的启动反复检查整个系统的工作情况，看千斤顶的行程是否一致，油管是否通畅，有无漏油，将存在的问题处理在正式滑模之前，当支承杆自行送插至离基梁上表面200mm 左右时，液压系统应停止工作，用人工就位。

（9）支承杆安装和接长时，要求与千斤顶同心及垂直，其偏差不大于0.5mm。支承杆接长采用同心卡具将要接长的支承杆固定好位置，然后用电焊将45 度的坡口处焊满，冷却后用手持砂轮机打磨掉多余的焊肉，并磨圆滑，保持直径不大于ф48 即可，以便于千斤顶通过。焊条采用E5016，焊工必须进行坡口焊培训，抽样试验合格后，才能上岗操作。洞口处支承杆底部垫-8×80×80 钢垫块。

（10）收分模板专门制作，组装时沿立壁内外均间隔2 米安装一块。

（11）滑模装置制作与组装允许偏差按GBJ138-87 执行。

垂直运输及上人马道设置

（1）垂直运输: 材料及机具采用塔吊运输,砼供应采用泵送。

（2）上人马道:为了给职工上下班提供安全通道，保证建设单位、施工单位及监理单位管理人员到平台上检查方便及安全，在筒仓外侧搭设钢管搭设3×6 米上人回龙扶梯，沿墙高每3m 设预埋件与钢管连接，马道四周用密目 、安全 全部封闭。马道与外架随滑模施工进度同步搭设。详见外架搭设方案。

上人马道

初滑：

（1）浇筑砼前先浇浇水充分湿润承台混凝土面（顺便清理承台上的土头等），然后分层浇筑砼，每层浇筑厚度为300mm，用插入式振捣器捣实，第一层浇筑高度为300mm 在1 小时内完成；第二层浇筑高度为300mm 在1 小时内完成，第三层浇筑300mm 将模板浇满限1.5 小时完成。第四层浇筑300mm,四层浇筑的总高度约1200mm 时间在6 小时内，最快不要少于4 小时然后开始滑升，模板的初次滑升在第一层浇灌的混凝土贯入阻力值达到0.2～0.4MPa 时进行。

（2）开始滑升前，为观察混凝土的凝结情况必须先进行试滑升。试滑升时应将全部千斤顶同时顶升一个行程，提升一个行程检查混凝土出模强度，如用手压混凝土表面有轻微手印，而且表面砂浆不粘手，或者滑升时听有“沙沙”的响声时，即可开始初次滑升，将模板提升300mm 然后检查各系统能否正常工作，检查无误后即开始正常滑升。

正常滑升：

（1）滑升过程中，两次提升的间隔时间约为1.5 ~2小时，并随气温及砼强度情况适当增加中间提升次数，中间提升高度为1—2 个千斤顶行程。

（2）滑升过程中操作平台应保持水平，各千斤顶相对高不大于30mm，相邻两个开字架上千斤顶的升差不大于10mm。

（3）滑升过程中用两台经纬仪昼夜进行垂直观测，每滑升1m 观测一次，每作业班不少于2—3 次，并作好记录，将垂直度情况随时反馈到作业班，水平观测每滑升2m 高度测量调整一次，均需作好记录。

（4）滑模过程中，液压控制台的操作人员应作详细的滑升记录。

（5）滑升过程中及时清理粘接在模板上的砂浆及杂物，并保证钢筋清洁。

末升：

（1）当模板滑升到20m 左右时，即应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作。整个模板的抄平、扰正，应在滑升到距顶标高最后一模以前作好，以便顶部间均匀地交圈，保证顶部标高及位置的正确。

（2）砼全部浇筑结束后，应及时卸去平台上所能卸去的荷载，并按正常滑升时间继续提升模板。

平台纠偏、纠扭：

（1）滑模施工每滑升一次作一次偏移、扭转校正，发现控制偏移、扭转的线锤偏差大于规范要求(一般只要有偏差)即进行纠偏、纠扭。

（2）平台及模板水平度的控制是控制中心偏差的关键，在模板开始滑升前用水准仪对整个平台及千斤顶的高程进行测量校平，并在支承杆上用水准仪抄平每隔一个浇筑层抄平一次。

（3）平台纠编采用平台倾斜法纠编达到纠编目的，适当提高偏移一侧千斤使平台倾斜(不大于1%)后滑升，纠正偏差后正常滑升。

（4）平台扭转采用牵拉法，沿周边均布16 个点(提升架位置)用手拉葫芦与扭转方向反向牵拉，平台提升时达到反向纠扭。

（5）偏、扭预防与纠正：垂直度、扭转度应以预防为主，纠正为辅。本工程采取以下办法预防纠正：

（6）保持平台水平上升一般就能保证结构竖直。在支承杆上按每20cm 划线、抄平，用限位器按支承杆上的水平线控制整个平台水平上升。本工程应勤抄平、勤调平，如局部经常与其它部位不同步，应尽早查明原因，排除故障。

（7）砼浇筑遵循分层、交圈、变换方面的原则，分层交圈即按每20cm 分层闭合浇筑，防止出模砼强度差异大，摩阻力差异大，导致平台不能水平上升。变换方向即各分层砼应按顺时针、逆时针变换循环浇筑，以免模板长期受同一方向的力发生扭转。平台上堆载应均匀、分散。纠偏纠扭遵循勤纠正：小幅度纠正的原则，观测得到的偏移值须结合沉降观测数据加以分析。

停滑：

（1）当模板上口滑升至距停滑标高1m 左右时开始放慢滑升速度，进行准确抄平找正工作。在滑升至距离标高200mm 以前做好抄平工作，以便最后混凝土能均匀地交圈，保证停滑标高准确。

（2）停止浇灌混凝土后，仍应每隔0.5～1 小时时间顶升一次，如此连续进行4 小时以上，直至最上层的混凝土已经凝固，而且与模板不会粘结为止。

滑模过程中的监控：

（1）标高的监测:用水准仪测定支承爬杆上的标高，并标出记号，以后用直尺在支承爬杆上翻标高。每隔10m 左右应用水准仪找平一次，以消除支承爬杆上的标高误差。支承爬杆上标高宜用红漆标记，每次升1m，用数字标出。在滑升中应选1～2 根支承爬杆为标准点，作为下次复测的依据。

（2）水平度监控：

为使筒仓不产生倾斜，在滑升过程中，必须保证操作平台与周边模板平行上升，因此要经常测量各千斤顶的升差值，及时调整。调整方法可用“限位器”，即在每个千斤顶上装一个“限位器”，在支承杆上作一个机械制动档，一旦出现升差，到了制动档处便可全部消除，一般每隔50cm 调平一次即可达到平行滑升目的。还可调整油路负载，缩小升差，也可通过压载，即对升值超前部位加荷，用减慢上升速度的办法等加以调整。

（3）垂直度监控:按规定，在任何高度范围内的垂直度允许偏差为高度的1‰。偏差值可用精密经纬仪观测模板上的觇标，另外在仓的四角设测垂标点，利用悬挂在提升架上的绕轮吊重线坠观测，每班至少检查两次，看吊重线坠是否始终对准此标点。当发现偏差超过允许时，用下列方法纠正：倾斜平台法；临时加荷法；改变浇筑方向法；外加机械法；调整千斤顶的垂直度法等。

（2）圆度监控：以用钢尺浇圆心旋转进行圆度控制为主，经纬度仪较核为铺（参见垂直度控制）。

（3）扭转监控：扭转控制借用避雷线（圆钢）作参考筋。每次施工竖向筒壁筋时，先用线锤把避雷线和避雷线板调整在同一垂直线上，然后根据避雷线校核其扭转值，任意3m 高的扭转值不应大于3cm。

（4）沉降观测:在库底圆柱外侧分别在东、西、南、北四个方向，标高0.5 米处设四个沉降观测点，滑模组装前观测一次，开始滑模每7 天观测一次。

钢筋安装施工:

（1）竖向钢筋下料长度立壁筋一般不超过6 米，搭接位置及同一截面内的截头数量应满足设计要求。

（2）每层砼浇筑完毕后，在砼表面上至少有二道绑扎好的横向钢筋。

（3）双层钢筋绑扎后，应按设计要求用拉结筋定位，钢筋弯钩应背向模板，拉结筋按设计要求向壁仓壁筋均按纵横方向间距600m 绑扎。

（4）沿模板长度间距600mm 设一根控制钢筋保护层厚度的φ18 挂钩筋，挂钩挂于模板上口，长度为300 mm。

（5）当支承杆弯曲变形时，应立即进行加固，加固用与支承杆同直径钢筋条加焊方式，并与相邻受力钢筋焊成格结构柱增加强度。

（6）支承杆或钢筋必须保持清洁，遇油污时用棉纱擦净。

（7）水平环筋均放在立筋两侧，以便于穿筋绑扎，绑筋人员一般站在内外侧操作，平台上穿筋绑扎。钢筋工在操作台上绑扎的竖向钢筋的接长均站在上料平台上和开字架联圈上进行。

（8）钢筋的材料检测、加工、接头等详见《施工组织设计》钢筋工程施工方案。

门洞预留及预埋件埋设：

滑模施工中门洞口预留，门洞柱、梁、雨蓬待滑模施工完毕后再施工，因此必须保证立模位置准确、牢固和仓壁钢筋伸入门洞柱、梁内的锚固钢筋数量、长度，对门洞内的支承杆要妥善加固，防止支承杆失稳变形，确保滑升顺利进行。保证成形的混凝土洞口形状及尺寸符合图纸和施工规范的要求。

预埋件安装过程中，应通过水准仪和钢尺配合使用，保证其位置和标高的准确性，保证其位置准确且在砼浇筑过程中不发生位移，待砼浇筑前应对预埋件位置重新做一次检查，不符合要求的应及时校正。

总共24个仓其中12个仓采用门洞一次性施工，效果比较理想。

混凝土浇筑:

①应以混凝土出模强度作为浇铸混凝土和滑升速度的依据，每天滑升高度应控制在3.6~4左右m，出模强度控制在0.3-0.35Mpa。

②必须分层均匀按顺逆时针交替交圈浇铸，每层在同一水平面上。

③砼分层浇筑厚度一般为200-300mm，各层间隔时间应不大于混凝土的初凝时间（相当于混凝土达0.35KN/cm2贯入阻力值）。当间隔时间超过时，对接茬处应按施工缝的要求处理。用去除粗骨料的混凝土砂浆铺设2cm，然后再浇筑混凝土。浇筑砼时应在同一个水平面上，最上层砼低于模板上口50mm。门窗两侧砼应对称浇筑。

④混凝土入模后及时用插入式振动棒振捣，操作时按“快插慢拔”、“棒棒相接”，采用“并列式”振捣；每点振捣时间20s～30s，当混凝土表面不再显著下沉不出现气泡，表面泛浆方能停止振捣；振捣棒在振捣上层混凝土时插入下层混凝土不大于5cm，消除两层之间接缝，严禁漏振、过振现象发生。振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板。在模板滑升的过程中，不得振捣混凝土。

⑤滑升脱模后的砼表面由专人抹压、修补，修补墙面的砂浆采用与砼同标号的砂浆，外表面刷一道1:0.5（水泥:881）聚合水泥浆。

⑥待砼表面凝结后，及时进行淋水养护，顶部4~6米表面喷刷Mq 砼养护剂，封闭养护，喷养护剂应厚薄均匀，不漏喷、漏刷。

⑦施工过程中，随时测量施工期间昼夜气温变化，以及观测砼的出模强度，以便于调整水灰比及滑升速度。

随滑随抹工艺：

（1）按设计要求滑模施工中随滑随抹,混凝土出模强度在0.2～0.4MPa 时进行。滑模的滑升速度及配合比控制是能否达到目的的前提。表面修抹能消除滑模施工中产生的一些轻微缺陷，表面修抹应进行严格的工序管理，使各抹面工人执行统一的工艺标准，保证仓壁在抹面后达到平滑光洁，色泽一致。

（2）仓壁内外侧随滑随抹施工要指定专人负责抹面的质量，抹面不得在混凝土上加浆，若遇特殊情况时，必须采用在混凝土中筛出的水泥浆涂抹，以确保色泽一致，观感效果良好。

（3）混凝土出模时应及时修饰，表面不平时用方木拍实刮平，用抹子压光抹平。对于拉裂和塌落及保护层脱落等问题，搓抹人员应在混凝土尚未凝固前及时修补。

混凝土的养护:

（1）用自来水在砼收浆后浇洒。

（2）保持砼表面湿润不干，养护时间7-14 天。

（3）措施为：内、外各设置一条环型的PVC 管，PVC 管每20cm 用电钻开小孔，小孔开口方向均一致对准库壁混凝土面。内、外环型的PVC 管同时共用水压满足的水管供应，供水管与内、外环型的PVC 管设置伐门开关，每个仓分别采用增压泵将水送到指定位置，随时提供对仓壁混凝土的养护条件，不受其它因素影响。派专人进行养护工作，供水管要求满足养护及其它施工的需要。内、外环型的PVC 管设置见图。

滑模机具拆除：

为了保证滑模机具系统的整体稳定性，滑模拆除要求：先拆除外模后拆内模，拆除外模机具时不得进行内模围圈拆除；同时拆除外模时尽可能地避免高空作业；作业程序如下：

①安全 、油路拆除→②内、外模板拆除→③内平台钢梁拆除→④内、外围圈、提升架拆除。

（1）安全 、油路拆除:

由平台入口处开始向后倒退拆除安全 。安全 拆除时，要松开连接点，不得强性撕扯，更不准用火烧。油路拆除顺序为：二级油路→主油路→液压控制台；拆除油路时将油管内的液压油收回至小桶内，不允许随意流淌。油管拆除后分规格清点数量、清理干净，然后整理入库；

（2）内、外模板拆除:

①松开内、外模板挂钩，清理掉模板上砼渣浮灰，使内、外模脱离墙体；人员内外配合，逐块拆除内、外模，并将内、外模板及时接入内侧取出。拆内、外模板时，每块模板都要用绳索绑扎牢固于脚手架板上，防止脱落。

②人沿拆除方向挂好安全带向后倒退拆除外模；模板用绳子绑牢，拉到筒仓上搭设的临时平台上。

（3）内平台钢梁拆除:

将钢梁上层割开，每根用Ф20 ㎜绳子栓牢放到地面上；然后再将下层钢梁同样方法操作。

（4）内外围圈、加固、提升架拆除:

将内、外加固与提升架割开，每隔3-4 米割断，用绳子栓牢放到地面上；内、外围圈用同样方法操作。