2＃卷取机下夹送辊辊印原因分析与改进

ｌ 引言

武钢ＣＳＰ 产线 2009 年3月7日一次生产成功，5月份正式投产。设计生产能力：板带钢250万吨／年。武钢ＣＳ Ｐ 轧钢部分主要由两座辊底式均热炉、一台40ＭＰａ高压除鳞机、立辊、七机架热连轧机 、层流冷却 、 两台地下卷取机、钢卷在线检查线、钢卷运输线及辅助设备组成。

武钢ＣＳＰ产线在投产之后 , 在厚板生产过程中，2 ＃卷取机下夹送辊辊面存在严重的拉伤，继续生产时会造成带钢下表面产生较深的辊印，造成大量的钢卷被判废 , 严重影响产品的质量 , 制约着生产顺行。

2 辊印产生原因分析

在问题跟踪时发现，下夹送辊辊面被划伤，卷取带钢时夹送辊造成带钢下表面产生辊印 , 经查看控制曲线 , 发现是夹送辊后面的活门提前动作 , 导致活门压迫带钢 , 产生“卡钢” 造成辊印。

2 ．1 “ 卡钢” 概念描述

夹送辊、活门的位置如图 1 所示 , 正常生产时夹送辊 、 活门的位置及控制时序是当带钢尾部经过夹送辊后 , 夹送辊的卷钢负载信号消失 , 活门从打开位转向关闭位 , “ 卡钢” 指的是带钢尾部还未全部经过夹送辊 , 夹送辊的卷钢负载信号未消失 , 活门从打开位转向关闭位 , 活门的衬板对带钢尾部上表面产生压力 , 通过力的传递 , 带钢下表面对下夹送辊产生压迫 , 在活门的作用下造成带钢尾部卡在上 、下夹送辊之间 , 产生“卡钢’故障。

2 ． 2 “ 卡钢” 故障分析

2＃卷取机卷钢时，活门打开到设定位置 ( 位置传感器显示 ：8 0 ｍｍ ) , 当卷取完成时活门关闭 ( 位置 传感器显示 ：1 8 0 ｍｍ )，直到下一次2＃卷取机进行卷钢设定时从关闭位上升到打开位。武钢 ＣＳＰ产线在2009年投产之后 , 我们在生产过程中发现，2 ＃卷取机卷取厚板时 , 易 产生下夹送辊被划伤的现象，继而生产时会产生下夹送棍辊印。为分析卡钢的原因，我们在现场进行跟踪，在某次卷取钢卷号94015532(材质：Ｑ235Ｂ、规格为12．0ｍｍ＊1505ｍｍ)的带钢时,2＃卷取机卷取带钢尾部时 , 夹送辊处存在轻微的卡阻声响 , 经对该带钢尾部检查发现,带钢尾部0—500ｍｍ处有明显的划痕。经查ＩＢＡ曲线发现,卷取带钢时,如果检测根据的元件失灵时会造成跟踪系统计算的 带钢尾部位置与实际位置存在偏差,卷取机卷钢信号提前结束,上夹送辊上升,活门关闭,造成“卡钢” 故障。对于薄带钢, 发生“卡钢”时, 因薄而软,带钢在活门的压迫下会发生弯曲( 如2所示),将活门的压力吸收,使得带钢尾部不会对下夹送辊产生明显的压力；对于厚带钢,发生“卡钢”时,因带钢较硬,吸 收活门压力后只能以压迫下夹送辊的方式释放(如2所示),带 钢尾部会对下夹送辊产生较大的压力。当卷筒继续卷钢时会造成带钢尾部下表面在下夹送辊表面上产生作用力,造成下夹送辊被拉伤、粘肉,发生卡钢等恶性事故。

3 改进措施

未发现或未及时处理被拉伤、粘肉的下夹送辊时，会造成后续生产的带钢下表面产生辊印，即便及时发现异常，一般需要打磨下机送辊辊面, 通过3－5 时的磨削，才能使夹送辊再次投入使用，对生产造成极大的被动，并且增加了职工的劳动强度，因此，技术改进是必要的、唯一的处置措施 。跟踪的误差存在随机性, 保证检测设备的准确无误 , 是做不到的 , 所以我们通过认真分析和讨论 , 采取了 两项 防护性的改造措施。

3 .1 优化活门的关闭位置

武钢ＣＳＰ－ 2＃卷取机卷钢时活门的设定位是80 ｍｍ ( 液压缸位置传感器数据) , 2＃卷取机未投人生产或 活门 手动关闭时 , 活门 的设定位是 180 ｍｍ ( 液压缸位置传感器数据 ) ，为防止厚板卷取时因活门压迫带钢造成下夹送辊受力 , 将活门关闭位的设定值由为180ｍｍ— 100ｍｍ , 这样即使活门异常关闭 , 也会保证活门关闭后活门 与下夹送辊之间有较大的间隙 , 避免了“卡钢”事故的发生。

3 ．2 优化控制程序

为防止活门位置传感器因故障造成活门关闭时回到180ｍｍ产生“卡钢＂，我们通过分析,采取了优化活门的控制时序 , 做到“ 双保险” 避免活门“ 卡钢” 事故的产生。原有的控制时序为图 3 , 夹送辊负荷消失和带钢尾部跟踪达到0 ｍ时, 活门开始执行关闭动作, 通过对程序的修改, 使其在上述条件达到后, 延迟1.5seconds后活门开始执行关闭命令 , 见图 4 , 且适当降低了活门关闭时的速度, 见图 5，从而避免了各种情况下＂卡钢＂问题 , 避免了带钢拉伤下夹送辊的现象。

4 结束语

( 1 ) 通过优化活门的位置和带钢尾部控制时序，生产实践证明2＃卷取机下夹送辊辊印得到了有效的解决。

( 2 ) 为存在此类故障的产线解决问题提供了理论依据 , 具有一定的指导意义。

( 3 ) 解决生产中的技术问题 , 需要将控制过程及生产实际紧密联系起来, 才能达到事半功倍的效果 。