自主创新，亮出中国智造真本事

“寻访中国智造领跑者·从江苏出发”活动媒体团11月9日从南京出发，4天，寻访位于省内4座城市里的9家企业，于11月12日回到南京，至此，“寻访中国智造领跑者·从江苏出发”活动第一阶段圆满结束。举办这一活动，就是要力求将其打造成为“中国智造领跑者”的探照灯、“中国智造成长者”的望远镜、中国智造业现有水平和中国智造业未来前景的全媒体展示平台。同时，还有更多的领跑者以及制造企业成长者等待我们挖掘其特有价值，为大众呈现中国智造之美。

第1站 南京埃斯顿自动化公司 机器人可替代电焊工，售价低于国外

这是一家主要生产工业机器人的上市公司，展厅里空无一人，各式机器人自顾自忙碌着，堆垛的、焊接的、搬运的……操作精度和生产效率让寻访团成员们连连称赞。工作人员介绍，他们生产的机器人国产化率达到80%以上。这样一台点焊机器人裸机价格7万元左右，可以替代电焊工的工作。没有“国货”机器人竞争前，这样一台进口电焊机器人要卖到15万元左右。

第2站 南瑞继保电气公司 电路板自动化检测率达50%

第3站 江苏产业技术研究院 实现技术成果转化转移近千项

位于南京徐庄的江苏产业技术研究院，参观者把它称为最有前途和“钱途”的一家研究机构。该院党委书记、副院长胡义东介绍，研究院2013年12月成立，截至2015年底，已实现技术成果转化转移近1000项，利用自有技术或平台累计衍生科技企业260多家，衍生孵化的上市企业有7家。接着寻访团在展示厅看到了该院旗下研究所的最新成果。比如一款可穿戴外骨骼机器人就十分吸引眼球，目前已有投资机构前来谋求合作。这款机器人穿戴在士兵身上就可以让他拥有“洪荒之力”，提高单兵负重和综合作战能力。在康复医疗领域也有很好的应用，依靠它可以让残疾人摆脱轮椅重新自如行走。

第4站 恒立液压 自主研发，打破国外技术垄断

4个研发中心，7个制造基地，业务覆盖全球20多个国家和地区，恒立是当之无愧的常州智能装备产业中的龙头企业。

1990年创始人从校办企业辞职起步，如今成为一家市值百亿的上市公司，全球最大的挖掘机和盾构机液压油缸生产企业，研发和生产车间遍布全球，此前他们还花一亿多收购了一家德国公司。他们生产的拳头产品液压油缸是盾构机和挖掘机的核心部件，以前是被德日美等外国企业垄断的。如今国内挖隧道修地铁用到的盾构机，80%都采用他们的油缸。该公司财务总监、董秘丁浩自豪地说，公司自主研发的几项产品，已批量供应三一重工、徐工集团、柳工集团等，性能达到并部分超过国际主流产品。

第5站 中车戚墅堰所 严格把关，为高铁中国速度护航

中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司始建于1959年，是中国中车旗下全资子公司，是我国轨道交通装备材料及制造工艺的专业研究机构，国家级高新技术企业。

走进车间和实验室，媒体团成员感到此言不虚。这里的核心产品是高铁的齿轮传动系统，国产高铁的齿轮传动系统都出自这里。现在高铁运营时速最高跑到300多公里，他们对齿轮箱的出厂测试速度是380公里；这里的试验验证中心，负责为高速列车关键部件的质量把关。这里会在最高时速500公里的情况下，在80度高温和零下40度的低温情况下，测试齿轮系统的稳定性。

第6站 远景能源 “国际范”企业打造最智能风力发电机

远景能源以“为人类的可持续未来解决挑战”为使命，在9年时间里，已经发展成为全球领先的智能风机和海上风电技术公司、全球最大的智慧能源管理公司。远景能源副总经理李春阳介绍，远景能源在丹麦、美国、德国等国家设立了全球技术创新中心。公司1000多名员工中，20%是外籍人士，60%的员工拥有硕士以上学位。

这个“国际范”的公司核心产品智能风机里有600多个传感器、200万行控制代码，和一般普通的风机比起来，可以准确感知自身状态和外部环境，并根据环境、电 的特点、需求的变化，不断进行动态调整。智能风机之间能够进行实时、双向交流，整个风场就像一个足球队，可以协同，让风能获得最高效的利用。与传统风机相比，远景智能风机的发电效率可提升20%。

在公司二楼的显示屏上，所有接入智慧风场Wind OS平台的数千台远景智能风机的工作情况一目了然，每台风机的风力、发电情况能实时更新。智能风机承载着这个公司更为远大的梦想，李春阳说，智能风机制造是远景能源战略布局的一个切入点和载体，远景能源的愿景是打造全球第一的能源互联 平台，基于能源互联 的平台，连接和管理风能、太阳能、智能终端、储能电池等全价值链的能源资产，像指挥交响乐团一样，打造能源互联 生态系统。

第7站 无锡一棉 智能化改造助力百年老厂

无锡一棉纺织集团，创建于1919年，曾是中国民族工业的典范，如今是棉纺织行业的排头兵。走进这里机器轰鸣的纺纱车间，不见了成排的纺织女工，只是有三五工人巡视和简单操作。无锡一棉党委书记、董事长周晔珺说，通过对工厂的智能化改造，这里的生产效率在亚洲同类企业中领先。10年前每1万纱锭用工300人，如今大部分企业缩减到100人左右，而他们则只需要20人左右。该公司聚焦高档面料市场，由于质量过硬，他们的面料比同行价格高10%-15%，诸多国际一线奢侈品大牌都是他们的长期客户。

周晔珺说，新的智能设备正在陆续调试安装，在“十三五”期间准备投入3-5亿元来加大技术改造力度，逐步打造一个生产设备互联互通、生产过程实时调度、物料传送自动化、产品信息可追溯、车间环境智能监控、资源消耗智能监控、设计开发与生产联动协同的智能化纺纱工厂。她透露，新一代的智能车间里，每一个纱锭都会通过传感器联 ，系统可以实时监测到生产线上每个纱锭的情况。她估算，通过进一步的智能改造，生产线上的现有人员还可以缩减一半，生产效率提升一倍。

第8站 盛虹集团 给国外设备打上“中国智造”标

国望高科是盛虹集团全资子公司，在其纺丝车间，一锭锭络筒整齐地摆放在卷绕机上，飞速卷丝。一阵警铃声响起，智能运输车沿着轨道缓缓开来，停在卷绕机前，接上卷绕好的丝饼，送给卷绕机一端的摇臂机器人，由其码放到丝饼架上，送入下道工序，操作有条不紊。

盛虹集团在实施机器人落筒自动化作业后，车间生产线人员由原先的10人，减少为4人，减少了60%的用工成本；劳动强度减轻也带来了人员稳定性的提升，人员离职率由先前的7.2%降为5%。在自动化包装线环节，通过智能设备的改造，用工成本也相应减少了75%。

加弹智能加工（落筒包装）系统是国望高科从意大利赛龙杰引进的通用设备，投入使用后，机器一天24小时运转也只能完成75%的产能。于是，国望高科提出设备改进方案。但是，仅软件更新一项，赛龙杰就要收取20万元的费用。面对外方的要价，盛虹主动尝试利用自己员工的智慧和设备操作经验对机器进行改造。这一尝试造就了现在国望高科从落丝、移料到检验分级、包装等流程的全自动化作业。外来的通用设备，在国内同行业企业销售中，不得不用上盛虹集团的技术。

第9站 亨通集团 技术封锁挡不住自主创新步伐

走进亨通集团，在其光纤产业研究基地，经过一系列严格的除尘操作后，媒体团进入这座全球单体最大的光纤研发制造基地的光纤制造车间。一根光纤如何从半径几十毫米粗、几米高的光纤预制棒，变成粗细不等、几十上百公里长的光纤？在这里可以一探究竟。

在光纤制造过程中，预制棒的尺寸非常关键，因国外长期对我国实施技术封锁，国内光纤预制棒因长度和直径问题，拉丝长度短、时间短，造成光纤产品品质不稳定。亨通集团经过不断试验，完全自主研发出了大尺寸的光纤预制棒，200毫米的直径、6米的长度，不仅填补了国内空白，还大大提升了自己品牌光纤的品质。在光纤制造车间，经过冷却、直径检测、涂层等多个工序，一根根光纤就成型了。工人只需要监测各种智能设备的工作情况、从事光纤测试等机器无法替代的工序，偌大的生产车间，几乎看不到工人。

2013年起，亨通启动实施工厂智能化、管理信息化、制造精益化的三化智能企业建设。如今，作为中国唯一自主研发光纤预制棒及核心制造设备、信息化控制系统的企业，亨通集团正向着“50%以上产品为国际市场，50%以上资本为国际资本，50%以上人才为国际人才”的目标努力。