在1月份与3D打印巨头Stratasys合作后，F1赛车制造商麦克拉伦宣布其2017年新车MCL32增添了3D打印部件，包括液压管路支架、制动器冷却导管和用3D打印模具制成的后襟翼。
早在1月份，Stratasys宣布与迈凯轮车队合作四年。作为交易的一部分，3D打印公司表示，将向迈凯轮提供价值100万英镑的增材制造设备，为增加3D打印技术在英国迈凯伦技术中心的应用保持密切联系。
迈凯轮表示，已经将3D打印终端部件整合到2017年的迈凯轮-本田MCL32F1赛车中。在2016赛季经过了0胜的尴尬后，英国赛车队显然愿意尝试任何新的东西来扭转其命运。
迈凯轮公司没有将使用增材制造技术仅仅作为一个公关噱头，而是将其应用于新车四个重要领域的改进，改进后的新车将由费尔南多·阿隆索和车队的新车手斯托夫·凡多恩驾驶参加2017年F1世界锦标赛。3D印刷部件包括液压管路支架，柔性无线电线束定位引导件，碳纤维复合制动器冷却导管和后襟翼（由3D打印模具制成，而非其本身是3D打印件）。
3D打印液压线支架
3D打印的液压管路支架是由Stratasys的Fortus 450mc FDM打印机完成的，使用了碳纤维增强尼龙材料（FDM?尼龙12CF），与以往使用传统制造工艺造出此种新零件需要两周的时间相比，3D打印只用了四个小时。
而打印用于连接通信系统无线电线束定位引导件，Stratasys用了J750 3D打印机。Stratasys表示，他们用了一天的时间做了三种不同的设计和打印，最终的组件打印只用了两个小时。这种生产速度使得无线电线束组件得以赶上2017赛季首场大奖赛，尽管凡多恩是最后一个完赛的车手。（阿隆索在车辆受损后退出了比赛）
3D打印线束插口
迈凯轮还推出了3D印刷复合制动冷却导管，以控制制动部件的温度。打印使用了ST-130水溶材料，然后用碳纤维增强复合材料包裹，并进行高温高压处理。它们具有内表面非常光滑的管状结构，以提供所需的制动气流。
迈凯轮MCL32 F1赛车使用的最后一个3D打印部件是后襟翼，该设计旨在增加后下压力。该碳纤维增强复合材料组件用Fortus 900mc 3D打印机打印的ULTEM 1010树脂模具制成，与以往没有使用3D打印制造相比，所用的时间也是大范围缩短了。
后襟翼3D打印工具
麦凯仑赛车有限公司的设计和开发主管尼尔·奥特利说：“通过在制造过程中扩大Stratasys3D打印的使用，包括生产最终的汽车零部件、复合铺设和牺牲工具、切割夹具等等，我们增加了部件的复杂性但却减少了交付时间。”
更令人兴奋的是，迈凯轮对3D打印的使用远不止这些：该公司还计划推出一种可用于在关键时期内尽可能短的时间生产零件和工具的“维修站打印机”。从4月16日起在巴林大奖赛开始，Stratasys公司的uPrint SE Plus打印机将在现场跟踪测试和比赛。
标准3D打印方向盘
“F1赛车是世界上最好的增材制造解决方案试验场之一。“Stratasys欧洲、中东及非洲区总裁安迪·米德尔顿表示“作为迈凯轮-本田F1车队的3D打印解决方案官方供应商，我们正在密切合作解决他们在车间、风洞和赛道上遇到的所有挑战。我们相信，这同业也将促进我们开发新的材料和程序，高效地服务于迈凯轮车队以及更多汽车设计师和制造商。”
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