完美的液压拉伸垫

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在汽车中安装有成百上千的薄板零件，由于车辆研发人员不断地设计出形状很复杂的零件和不断地采用新的材料，因此很多供应商采用传统的加工方法已经达到了他们的加工极限。

美国的汽车零件供应商 Tenneco 公司希望在用于吸气和排气系统的消音器生产中避免发生这种现象，因此决定采用ANDRITZ Kaiser公司制造的新型多点液压垫压力机。这家公司液压垫压力机配备有力士乐全套液压垫控制方案，是冲压技术和成型加工技术领域的机器制造专家企业。“这套设备的特别之处是180毫米的深拉伸工艺，并且能够完全满足零件在几何形状上的高要求”，ANDRITZ Kaiser 公司销售副主管Wolfgang Wiedenmann 解释说。另外，它还可处理相对较大的零件，其板材尺寸为 800×400 毫米。

协调一致的运动

深拉伸工艺的原理想象很简单：一个滑块推压上模具把要加工的薄板压入到下模具上，如此而形成所需的形状。但是，在实际中则是很复杂的工艺。因为在成型加工中，深拉伸液压垫是滑块的相对运动部件，所以，它们的运动必须准确地协调一致，从而保证精确的成型力要求。

液压拉伸垫 工作示意

因此，ANDRITZ Kaiser 公司采用了即插即用的力士乐伺服液压部件。“现在，我们能够使深拉伸液压垫采用轴协调的方式跟踪滑块的运动”，Wiedenmann说道。三个力士乐深拉伸块直接法兰安装在液压缸上，由它们来完成液压垫的上下运动。另一个深拉伸块作为顶出器工作。两台力士乐的轴向柱塞泵负责建立所需的压力，用于提供液压拉伸垫需要的动力。现在，ANDRITZ Kaiser 的客户利用力士乐的开放编程的液压运动控制器来制造那些迄今为止无法加工的零件，最多每分钟可生产30个零件。为了使很高的节拍数不对安全性产生影响，力士乐的驱动解决方案中还提供有用于上下运动的安全技术功能。

快速高产

压机使产能提高了30%，废品率下降了20%，并使模具的使用寿命提高了25%

通常情况下，新的设备要完成对运行的细化协调甚至需要大约一年的时间，但是，ANDRITZ Kaiser 的新机型由于灵活的控制性能，仅在一天之后就生产出了高质量的零件。之所以能够获得如此好的效果，完全取决于能够在液压轴联动中，对各单个轴的力和位置进行准确和高重复精度的控制。由于系统具有很高的刚性和精密性的原因，最终用户能够将其生产能力提高了30%，废品率降低了20%。另外，设备的方案如此设计，为进行新的设计和采用新的零件敞开了道路。伺服液压解决方案是 Tenneco、ANDRITZ Kaiser 和博世力士乐密切合作的丰硕成果。“结果非常出色，我们的客户非常满意”，Wiedenmann 说道。