去油有方法，降本出妙招——化学品创新降本那些事儿

宝骏发动机工厂一直是油品使用“大户”，每月消耗磨削油及液压油成本近10万元，在公司的“创新创造，降本增效”号召下，宝骏发动机团队进行重点攻关。针对油品消耗去向分析，紧抓消耗回收及成本控制两大方向，量身定制“揩油”方案，不断刷新油耗成本指标。经过前三季度的努力，宝骏发动机单台油耗制造成本降低27%，每月节约油品消耗金额2.5万元。

细探深究，去向分析

问题解决需从根源出发。油品消耗量大是多方面原因导致，为使改善方案行之有效，找到问题原因点、制定详细方案才是根本。为此，团队扎根现场，细看磨削油整个循环过程，细查磨床、动平衡机等加工仓内带油的设备，对消耗点进行数据收集，将问题分为设备漏点、工件带出、油泥车存油、油雾回收这四个大方向，并制定详细解决计划。通过过滤油泥、增加回油管、接油盘、漏点补漏等有效措施，迈出油耗控制第一步，每月降低磨削油消耗120L。

技术引进，油品再生

成本领先，同品替代

再生技术有效降低了液压油消耗，但由于再生后的液压油相比之前会有20%损耗，为将“抠门”精神发扬光大，工厂团队积极寻找国产液压油替代，进一步降低液压油成本。原壳牌 某型号液压油更换为奎克沃科品牌其他同品质液压油，在保证液压油各参数达到要求的前提下，经批量加工验证，可完全替代使用，每升液压油成本降低12%。

创新改进，多措并举

工厂在降本增效行动中持续求新求极限，不断通过改造项目达到降本目的。在已做的改造中，增加了纯油油雾收集系统，将磨削后产生的油雾冷却过滤回收，每月节约磨削油约600升，全年节约磨削油成本17.3万元；在进行的改进中，针对油泥中混有大量磨削油的问题，设计油泥自动压榨系统，实现油泥分离，预计每月节约磨削油约550升；在后续的改进中，研究再生油系统，从机械结构、电路控制、后期保养等方面入手，进行自主设计，实现再生油的0成本使用。

结语

宝骏发动机团队将继续发扬公司“艰苦创业、自强不息、创新创造、卓越执行”的企业精神，在降本增效、节能降耗的道路上深耕发展，落实现场，不断发掘改进点，有想法、有作为，共建“成本领先”成果，以创新创造，助力公司转型升级之战！