一、 切削液发臭
原因如下：
1，配方里的储备碱易消耗，片碱之类
2，设备漏油（导轨油、液压油）浮油过多，形成无氧，使得无氧菌（以石油为生）增生，生成酸性硫化物；导轨油基础为非标油，酸值比较高；
3，切削液过期，变质；
4，环境密封不透气，空气温度高；
5，停机时间过长；
解决办法：加强PH值和浓度管理，切削液尽量保持清洁，及时除去浮油，停机期间最好能每天都开机，搅拌1-2小时让切削液循环流动，在节假日停机前/后加入杀菌剂。
临时解决办法：增加碱值，加杀菌剂。
二、 机床或工件生锈
原因如下：
1， 工作液浓度不够，加水过多；
2， PH值过低；
3， 切削液腐败变质；
4， 含氯极压剂分解；
5，机台未清理干净，残留的变质切削液过多，污染新的切削液；
解决办法：清空机床内切削液，正确兑水比例，增加碱，杀菌剂，防锈剂。
三、 工件氧化（有色金属）
原因如下：
1， 切削液性能不匹配（PH值过高），不含针对性表面保护剂（缓蚀剂）；
2， 切削液变质，具有腐蚀性；
3， 加工难度高，切削液的缓蚀剂不耐高温，被消耗。
解决办法：补加缓蚀剂或更换合适的切削液，调整合适的配方。
四、 员工手过敏
原因如下：
1， 切削液的碱值过高引起皮肤脱脂；
2， 溶剂、低粘度油、表面活性剂引起皮肤脱脂；
3， 切削液内杀菌剂过多（杀菌剂有腐蚀皮肤的作用）；
4， 特殊体质人员对化工过敏；
五、泡沫多
原因如下：
1，切削液的压力及流量太大，造成泡沫过多；
2，消泡剂稳定性差，失效时间快；
3，水硬度低；
4，切削液的使用浓度过大；
解决办法：降低流速；更换消泡性好的切削液，适当增加水的硬度；槽边添加质量好的消泡剂。
临时解决办法：加消泡剂。
六、 加工工件亮度不达标
原因如下：
1， 润滑性不足， 提高浓度；
2， 极压性不足；
4， 刀具磨损未及时更换；
解决办法：增强切削液的润滑极压性，改善过滤方法，清除细小切屑。
七、过滤器堵塞，管道堵塞
原因如下：
1， 切削液抗硬水性不好，容易产生皂，堵塞管道；
2， 切削液腐败，细菌和霉菌大量繁殖、生成淤泥；
解决办法：更换滤 ，彻底清洗管道，将切削液换成新液；用机械方法清除系统中沉积物，加入杀菌剂、防霉剂。
八、切削液加工会冒烟
原因如下：
1， 浓度过低，水加太多（加工不锈钢）；
2， 油黏度太高；
3， 用的低闪电油，如3#、5#白油；
4， 受溶剂污染。
解决办法：多用高闪点、黏度不是太高的基础油，对于难加工工件加大使用浓度，提高切削液润滑极压性，避免受其他溶剂污染。
2020.11.30
诺泰科技
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