都在谈高质量发展，这位一线生产工人一句话就破了题

2018年，中国汽车市场出现自1990年来首次年度下降，产量更是首次低于销量，今年前三季度，整体市场仍是处于同比下滑的趋势。以往，得益于经济增长和城市化的多重因素，大部分车企都能收获不错的销量成绩，但随着人口红利逐渐消失和中国经济转型，中国汽车工业走入新的阶段，微增长或负增长有可能成为市场常态。去年和今年的数据都表明，中国车市体量总体已经趋于饱和，首次购车的消费者数量正在急剧减少，换购和增购的比例明显增多。

在增量市场向存量市场转变之际，不少车企迎难而上，努力为用户打造高品质、高附加值的产品，一方面满足了有车消费者的置换升级需求，另一方面，在新购用户市场中取赢得更多份额。这些车企在实现销量增长的同时，品牌价值也进一步升级，它们的经验，对于汽车行业，乃至全社会产业发展都有积极影响。

以广汽丰田为例，据了解，今年1-10月，广汽丰田累计销量556224辆，比去年同期增长16.52%，能在当前的市场环境下取得双位数增长实属不易。并且，这样的增长是在全线产品价值升级、低排放电气化车型比例不断提升、用户满意度持续保持领先的情况下取得。

11月7日，来自全国各地的20余家主流媒体、研究专家、高校学生代表组成的“广东高质量发展媒体观察团”走进了广汽丰田南沙大本营，媒体观察团通过深入观摩生产线，以内部的视角，去发现广汽丰田真实的品质细节，同时，也是在高质量发展的前线探探路。

惊人的数据！

丰田一向以高质量著称，而广汽丰田三条生产线在丰田全球体系内的各项评价中一直名列前茅，被誉为丰田“全球模范工厂”，在2016至2018年期间，广汽丰田连续三年取得了全部生产线“零缺陷率”的成绩。

在2016至2018年期间，广汽丰田一次检查合格率 (在全部或某项检查中，一次检查就合格的总数占检查总数的比率)从98.4%一路攀升至98.9%，即100台车下线，就有差不多99台车能够直接出厂销售。据了解，行业内整车一次合格率平均值是90%，广汽丰田在合格率已经相当高的情况下，不断挑战自己的极限，用两年的时间提升了0.5个百分点。

0.5%意味着什么？

曾经有过这么一个案例，由于广汽丰田要求“漏水不良”测试是不允许一滴水进入车内的。为此，在涂胶作业上，工程师们就针对涂胶、修胶、刷胶三种隐患进行反复改良测试，包括将圆形枪嘴换成菱形枪嘴、刮板头厚度从1mm调整至0.4mm、毛刷长度由350mm调整为270mm，最终才能实现作业一次合格率由99.8%到100%的0.02%的提升。而这只是对某个部件作业的改进，扩展到全车，这个0.5%所要花费的功夫可想而知。

2022年要达到0不良率

另外，广汽丰田去年的整车全检不良率是0.01——整车全数检查每100辆只有一件不良。一般而言，一辆汽车由超过2万个零部件组成，整车全检就是对全车零部件不良，包括外观瑕疵（比如脏污等）进行排检。100辆车共200多万个零部件，只有一个零部件或一辆车的外观出现不良，这样的结果相当惊人，难怪有媒体同行笑称：广汽丰田做品控都做出强迫症了。

据介绍，广汽丰田的不良产品每年都在下降，目前不良率已经低于日本母工厂，而广汽丰田仍不满足于此，计划要在2022年达到0不良率。

广汽丰田对供应商身的品质管理也是严苛得“令人发指”，2018年，广汽丰田供应商零部件不良率为0.36PPM，即100万个部品中只有0.36件不良！

“好品质是生产出来的”

可以看出，广汽丰田对于高品质的追求，简直到了锱铢必较的地步。但在参观工厂期间，大家发现了一个现象，“为什么见不到返修工位？”一位媒体问道。在人们普遍印象中，生产流水线都会设立返修工位，检查成品是否对，但在现场的各条流水线上，都很少看到这样的岗位。

工厂讲解员解释：在这里，每个员工都按良品标准完成自己的作业，简单来讲，就是每一道工序，在生产制造的过程中都以合格出厂的标准来执行。因此，广汽丰田的返修工位数量远低于行业平均水平。

这正是广汽丰田质量管理的核心——自工序完结。简单而言，就是要求广汽丰田的每个人在各自负责的工序中把好质量关，不让不良品流向后一个工序。这样的生产方式，不依赖于检查来发现问题，节省了大量的人工和时间，也减少了残次品的产生和资源的浪费。

时刻不忘手中那根“绳子”

如果在生产过程中员工发现问题怎么办？广汽丰田每条生产线上有一条具有“特权”的绳子，叫“安东绳”。任何一名员工只要发现异常，就可以拉动绳索，停止生产，直至问题解决。在体验区，我们尝试了一下安东系统的模拟版，拉一下绳子，传送带明显慢了下来，如果“问题”还没解决，再拉一下，整条传送带停止。

不得不说，敢于把停止生产线，同时损失金钱收益的权力交给普通员工，是令人敬佩的。现代工业化生产效率极高，一个小时能产出40-50辆汽车，根据车企的能源和成本损耗估算，停工1分钟，损失可能达10万元计。很明显，在广汽丰田的价值序列中，产品品质优先于财务利益。

随后，媒体一行人终于经过一个调试返修区域，按照产能来看，生产线一天至少要下线五百多台车，但这里却看不到车，据介绍，该区域长期处于空置状态，“因为之前每个环节都把自己的事情做好，而不是留到最后检查，好品质是生产出来的而不是检查出来的。”

在参观过程中，一方面能够看到工厂自动化程度非常高，智能机械臂和机器人比比皆是，另一方面，自工序完结和安东系统又能让我们感知到“人味”。有意思的是，广汽丰田一直坚持用带人字旁的“自働化”来描绘自己的工厂。“广汽丰田工厂智能化、自动化在全球范围都是属于领先水平的，但我们始终认为，人才是品质的最终保障。”

TNGA的高价值，源自这里

除了在品控上以“全员工匠”的标准来执行外，最近两年来广汽丰田最大的变革是导入丰田TNGA。据介绍，TNGA架构出来的产品，意味着更高的设计品质和更高的制造标准。

从第八代凯美瑞，到CH-R，再到新一代雷凌，“更好看，更具操控性，配置越级，安全性更高”等等，这些是目前大家对广汽丰田TNGA车型普遍的评价。关于TNGA，业内已经有很多解读，很多普通消费者也是不明觉厉，反正就觉得广汽丰田的产品在各方面都更好了。这次，我们得以从源头去探究TNGA获得好评的原因。

以今年上市的全新一代雷凌为例，广汽丰田在丰田事业体中率先采用丰田最新研发的焊装夹具，精度控制范围在±0.02mm内，从而确保生产制造的每一台车身精度合格。同时，机器人每焊接一次，电极头都会在整形机里打磨一次，使每次工作都是全新的状态，目前也是为了减少焊核不良、毛刺等现象。

根据现场师傅介绍，雷凌发动机盖弧面5微米以上的凸点由机器检验，5微米以下的则需要通过触感进行人工甄别缺陷。最终出来的效果，就是整车外观品质提升，线条造型更有质感。

还有，全新雷凌采用大量高强度钢，590兆帕以上超高强度钢材占比高达42%，全车钢材最高强度达到1620兆帕。据了解，目前市场上很多B级和B+级车型，都没用到这么高强度的钢。在今年中国保险汽车安全指数(C-IASI)测评中，雷凌在车内乘员、车外行人以及车辆辅助安全性能方面，取得全优成绩，而且雷凌的安全性全G（优秀）并不仅仅是总体评价G（优秀），各个子项也全是G（优秀），成为目前A级轿车里边安全性最高的车型。

另外，在总装车间，我们看到雷凌用液压悬置的方式来安置发动机，这样带来的好处就是有效衰减发动机怠速工况下的低频大幅振动。在另一边的装配线上，可以看到工人们正在大量使用隔音棉填塞在车体内部周围。据了解，全新雷凌的顶棚隔音棉覆盖面积增大至60%，一体成型式地板隔音棉的覆盖率增大至90%以上，前围隔音棉实现全覆盖。如此，造就了全新雷凌的车厢静谧性更好，行驶起来有高级感。

自从有了TNGA加持，广汽丰田每款车型在颜值、驾乘、科技等方面都颠覆了人们对丰田车原有的认知，甚至具备全方位越级的实力。看着一辆辆全新雷凌徐徐驶下生产线，观察团每个人都不禁感叹：高价值感，原来是这样造出来的。

据了解，TNGA车型已经为广汽丰田带来丰厚回 ，凯美瑞、C-HR及雷凌前三季度的销量占广汽丰田整体销量比例达67%。

后记

2016年中国车市正值巅峰期，当年广汽丰田就启动了“全体系构造改革”，在汽车产销、技术研发、企业管理等多领域进行战略变革。为期三年的“苦练内功”，也为广汽丰田打下了更坚实的基础，在面对市场的剧烈变化时，得以从容应对，稳步发展，难怪很多人都评价广汽丰田有先见之明。

其实，高质量发展是广汽丰田15年来一直在做的事情，通过这次观察团之行，我切实感受到这家车企对质量近乎偏执的态度，这些年来的一系列变革，并非未卜先知，而是一以贯之的信念。那些令人惊叹的品质数据、工人手上拽着的安东绳、以及TNGA架构下自我革命般的生产标准，都是广汽丰田安身立命之本。

匠人，一生专注做一事，广汽丰田同样有这种觉悟 —— “没有最好，只有更好”。匠心质造，是它的核心竞争力，推动广汽丰田为消费者带来更多高价值的产品，同时在车市存量时代走得更远。