作为世界上第一辆装备三点式安全带的汽车品牌，沃尔沃对于安全的追求，可谓持之以恒。89年风雨征程，或许改变了沃尔沃的品牌发展，但却打造出了一个坚实可靠的品牌形象。而沃尔沃在安全技术方面优势，甚至于会让人忽略了在其他方面的用心良苦。

毫无疑问，曾被非议过于保守的沃尔沃，在全新S90L亮相之时，便用事实证明了自己在创新方面的实力。颠覆了传统汽车的内饰设计理念，取消了副驾驶席座位的沃尔沃S90L T8 三座荣誉版，可谓称得上是迄今为止沃尔沃，甚至所有豪华汽车品牌在中国制造的最豪华汽车。因此，全新沃尔沃S90L未经上市，便备受瞩目。当然，能够有如此之成就的沃尔沃，必然与追求高品质的严谨态度密不可分。这也是，此次探访沃尔沃大庆工厂之行中，体会最为深刻的感受。

2013年，第一台沃尔沃国产车型正式下线，亚太沃尔沃S60L的登门入室，不仅预示着沃尔沃将以更具竞争力的价格冲击市场，同时，沃尔沃在华工厂也宣告正式启动。与位于成都的SPA 60系生产制造基地不同的是，全新一代SPA 90系，也就是全新S90L将由此次探访的大庆工厂制造。而路桥基地，将制造沃尔沃的CMA 40系产品。

沃尔沃大庆制造工厂，是沃尔沃汽车全球先进的SPA（可扩展模块化架构）整车生产基地，沃尔沃汽车品牌旗下的旗舰行政级轿车全新S90L以及全新S90 T8三座荣誉版将诞生于此。

此次，我们探访沃尔沃大庆制造工厂之行，也是大庆工厂自启动以来，首次公诸于众。毗邻龙凤国家湿地公园的沃尔沃大庆制造工厂，位于大庆市高新区，占地面积83.3万平方米，一期产能将达到8万辆，生产节拍为20辆/小时。

整个工厂采用科学合理的厂区布局，其中包括冲压、焊装、焊装、涂装、总装四大主要工艺车间。此外，注重环境保护的沃尔沃，还斥资1700万元打造了污水处理厂。

沃尔沃大庆工厂不仅将制造国产S90L，出口海外的进口版S90L也将在此生产。因此，整车的工艺、技术和流程，将完全符合统一化标准。可以说，这家工厂的各方面均按照沃尔沃全球质量标准而建立。

“以人为本”的品牌理念，不仅体现在了产品设计上，对于员工的安全保护以及预防员工职业病而采取的机械替代手段，也让沃尔沃这个来自天气寒冷的北欧国家的汽车品牌，注入了更多人性化的关怀。

此外，对生产环节接触最多的一线员工，对整个生产过程都有着自己独特的意见，而合理化的建议将会对生产的改进，起到最具实效性的作用，同时，这也是沃尔沃高层领导极为重视的。

由于沃尔沃大庆工厂投产的沃尔沃全新S90L采用的是钢铝混合车身，因此在冲压工序上与大部分汽车厂家稍有不同，冲压生产线为钢铝混合生产线。此外，全封闭自动生产线的运用，也保证着产品品质的同时，也大幅提升了生产效率。

采用了干式清洗机的冲压车间，可以同时清洗钢板与铝板，并在钢板和铝板进行拆垛工序时，根据两种板材的特性集成两种拆垛方式，这样的方式也大大提高了生产效率和生产的精益性。

全自动化的生产线，可以实现快速自动换模。不同零部件生产切换仅需7分钟，并在3分钟之内完成模具切换，一切操作仅需一个程序命令。

沃尔沃大庆工厂的冲压车间，采用了一模多件的冲压工艺，最多可以一个模具同时生产四个零件，这样可以实现一条生产线的设备基础下，达成多条生产线的产能效果。

对于冲压零件来说，模具的质量和精度是极其的重要。而全新S90L的冲压模具，绝大部分采用了日本荻原公司提供的高精度模具，从而确保其优异的表面质量和极高的尺寸精度。（图为模具存储区）

沃尔沃大庆工厂的焊接车间，共配备了216台最新型号的ABB自动机器人，自动化率达到了70%。此外，沃尔沃品牌还采用了一种独特的焊接技术，官方称之为自适应的焊接控制程序。目的是为保证每一个焊点都能达到一致的焊接效果，只有这样才能达到沃尔沃汽车对于焊接的质量标准要求。这是一种非常先进的智能制造方式。

全新S90L全身共有5789个焊点，也就是说有4000多个焊点是由机器人自动完成焊接的，当然，焊接过程中也会采用沃尔沃独特的自适应焊接控制程序。

沃尔沃大庆工厂涂装及总装车间探秘

或许，汽车整车生产基地常常给人留下噪音制造机器的印象，不过令人意外的是，沃尔沃工厂的噪音控制出色得让这个基地看上去更像是一个售后工厂所具备的环境。究其原因，是由于这条生产线的驱动为FDS摩擦形式，具有节能、低噪音、环保、易维护的特点。

在总装车间，将会对全新S90L的内饰和外饰的间隙、面差等进行尺寸检测，全车需测量的检测点多达1277个。而检测方法同Volvo欧洲一样，使用FD测量工具，其检测精度能达到0.02mm。

在工装夹具方面，沃尔沃汽车也采用了与其他品牌略有不同的选择方式，为了确保所有的夹具精度要满足产品尺寸需求，在夹具到厂后，会再次进行100%的复查测量。

作为精密的数据检测室，沃尔沃工厂的员工每天都会对测量设备、检测支架进行精度标定，在标定完成后，才会正式开始测量工作，以确保我们检测数据的准确、可靠。

非常值得一提的是，在沃尔沃大庆工厂中，我们见到了用来检验车身品质的撕裂实验室。这种极具破坏性的检测手段，带来的是高昂的成本投入，撕裂碎的车身无法再使用，如此得大费周章，也看得出沃尔沃汽车对于旗下产品品质方面的不妥协。

撕裂实验是一种效率很高的检测方式，一辆完整的全新S90L的白车身将耗时6周从完整状态撕成碎片，并且是循环往复不断地去撕裂，直至车型正式停产。

全身共有5789个焊点的沃尔沃S90L，会在撕裂实验室里被液压设备和电动设备切割、撕裂，从而暴露出每一个焊点，并测量焊核的尺寸，用以来判断焊接的效果是否达到了沃尔沃汽车的质量要求。

作为所有车企中率先采用水性涂料的汽车厂商，沃尔沃汽车不仅保障了员工的健康，还考虑到了沃尔沃汽车的车主，水性涂料会让车内空气更清新，在阳光直射也不会有VOC释放出来，非常健康。

此外，车身底涂工序全部为自动化操作，在提高了效率与喷涂精度的同时，还保障了沃尔沃工厂员工的安全和健康，“以人为本”的确是个非常值得赞赏的企业文化。

沃尔沃大庆工厂在污水处理过程，设有一项预处理系统，其主要作用是使废水的酸碱度平衡，并处理废水中的重离子。上述图片所处场景为，污水处理厂用处理后的水所养的金鱼。

在全新S90L整车下线以后，会根据沃尔沃的标准进行整车检测，测试项目包括路试、淋雨测试及客户接受线检测，在整车出厂前，所有检测结果会在管理系统中进行记录，并将问题放置反修区域内解决。

沃尔沃大庆工厂的一项特色工艺工序采用了合装托盘技术，采用自动定位模式进行合装，确保最佳的装配精度和产品一致性。

这项技术将由60把电枪进行全自动螺栓拧紧工作，而工位上人员只需把螺栓放在托盘上，然后60把电枪会自动完成与底盘与车身的契合，这样既符合人机工程，同时也可以保证整车的生产质量。

在总装车间的生产模式中大量采用了模块化生产，如：仪表板、车门、前后桥、底盘、中控台、前后保险杠等，极大地提高了工作效率，同时创建、变更及发放等相关信息都会被记录，以便于追溯查找。

底盘区域可以分为一条主线，以及两条分装线，为适应多车型混流生产组织的质量保证。此外，沃尔沃大庆工厂还采用了射频识别系统，通过无线电讯号识别车身并读取相关数据。

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