注塑成型也是一门单独的工程技术，其目的是将热塑性塑料的原料通过注塑成型的重要工艺条件转变为可以使用并保持原有性能的制品，因此注塑成型的工艺参数编制是保证注塑成型加工的重要环节。在注塑工艺参数编制中尤其要注意的几大要素是：温度、压力、时间、速度、位置。
注塑温度控制：注塑成型加工的过程中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。
料筒温度和喷嘴温度的控制其主要目的是使料筒中的塑料进行充分的塑化和流动。模具温度的控制其目的是使已熔融的塑料在充模的过程中提高一定的流动性，帮助熔融的塑料能够迅速的充满模腔的各个部位。其二也是使充满模腔的塑料至定温中能够进行充分的冷却定型。其三，模具温度的控制对制品的内在性能和表观质量影响很大。
压力控制：注塑制品加工过程中，需要控制的压力包括控制注塑压力和塑化压力（即背压）。
注塑压力：通过注塑机的液压系统（电动注塑机是使用伺服电机）把压力传递到机筒的尾端，使之推动螺杆向前移动，即施加在螺杆尾端的压力称之为注塑压力。在注射成型中，注射压力所起的作用是，克服熔融的塑料从料筒向模具型腔填充过程中的流动阻力，给与熔融充模的速度以及对熔料进行施压。
塑化压力：指螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称之为塑化压力，亦称背压。也可以说是克服螺杆进料转动时所产生的阻力叫背压。一般情况下，适当的提高背压能使熔体温度均匀，色料的混合均匀，还可以排除熔体中的气体，正常生产操作中，背压的大小应在保持制品质量优良的前提下越小越好。
时间控制：注塑成型过程中需要控制的时间包括：注射时间、保压时间、塑化时间、冷却时间、周期时间。
注射时间：料筒中熔融的塑料在注射压力的作用下基本充满型腔时所需要的时间称为注射时间。
保压时间：就是对型腔内的塑料施压的时间。但是要注意的是，在浇口处熔料封冻之前，保压时间的长短对制品的尺寸准确性有影响，若至浇口处熔料封冻之后则无影响。
塑化时间：从螺杆开始转动进料，直至设定的计量位置为止所需要的时间称为塑化时间，时间的长短直接受背压和螺杆转速的影响。必须注意的是，塑化时间必须在冷却时间内完成。
冷却时间：冷却时间是指，型腔内充填实后的塑料熔料，在温度状态下制品完全成型所需要的时间。冷却时间的长短主要取决于制品的厚度大小，同时也保证产品脱模时不引起变动为原则。
周期时间：周期时间是指注塑机从合模开始至制品脱模结束所需要的时间。周期时间包含了前面所讲的几个时间，即注射时间、保压时间、冷却时间（冷却时间已包或塑化时间）。周期时间的长短与工艺参数设定的合理与否有关。同时与生产过程的是否连续化和自动化有关。
1、成品未完整（亦叫缺胶或缺料）
故障原因 处理方法
原料温度太低 提高料管温度
射出压力太低 提高射出压力
熔胶量不够 增加计量行程
射出时间太短 增长射出时间
射出速度太慢 加快射出速度
模具温度太低 提高模具温度
模具温度不匀 重新调整模具水管
模具排气不良 恰当位置加适度排气孔
喷嘴堵塞 拆除清理
进胶不平衡 重开模具入水
浇道或溢口太小 加大浇道或溢口
原料内润滑剂不够 酌加润滑剂
螺杆止流环磨损 拆除检查维修
机器能量不够 更换较大机器
2、缩水（亦叫缩痕或缩坑）
故障原因 处理方法
熔胶量不足 增加熔胶计量行程
射出压力低 提高注射压力
保持压力（保压）不够 提高或增长保持压力
射出时间太短 增长射出时间
射出速度太快 降低射出速度
溢口不平衡 调整模具入口大小或位置
喷嘴口堵塞 拆除清理
料温过高 降低料筒温度
模温不当 调整适当之温度
冷却时间不够 酌延冷却时间
制品本身或其柱、筋太厚或长 检讨制品
料管过大 更换较小规格料管
螺杆止流环磨损 拆除检修
3、成品粘模
故障原因 处理方法
射出压力太高 降低射出压力
射出速度太快 降低射出速度
保压时间太久 缩短保压时间
注塑时间太长 缩短注塑时间
料温太高 降低料温
进料不均匀使部分过饱 变更溢口大小或位置
冷却时间不足 增加冷却时间
模具温度过高或过低 调整模具温度
模具内有脱模倒角 修模具除去倒角
模具表面不光 模具打光处理
4、胶道（亦叫浇口或水口）粘模
故障原因 处理方法
射出压力太高 降低射出压力
原料温度过高 降低原料温度
浇道过大 修改模具
浇道冷却不够 延长冷却时间或降低料管温度
浇道脱模角不够 修改模具增加角度
浇道凹弧 修改模具增加角度
与喷嘴之配合不正 重新调整其配合
浇道内表面不光或有脱模角度 检查维修模具
浇道外孔有损坏 检查维修模具
无浇道抓锁 加设抓锁
填料过饱 降低射出剂量、时间及速度
5、毛边（亦叫溢边或披锋）
故障原因 处理方法
原料温度太高 降低原料温度
模具温度太高 降低模具温度
射出压力太高 降低射出压力
填料太饱 降低射出时间、速度及剂量
合模线、分型面不良 检修模具
锁模压力不够 增加锁模压力
制品投影面积过大 更换锁模压力较大的机器
6、开模时或顶出时成品破裂
故障原因 处理方法
填料过饱 降低射出压力时间速度及胶量
模温太低 提高模具温度
部分脱模角度不够 检修模具
有脱模倒角 检修模具
成品脱模时不能平行脱模 检修模具
顶针不够或位置不当 检修模具
脱模时模具产生真空现象 开模或顶出慢速，加进气设备
7、接合线（亦叫熔接痕）
故障原因 处理方法
原料熔融不佳 提高原料温度、提高背压加快螺杆转速
模具温度过低 提高模具温度
射出速度太慢 提高射出速度
射出压力太低 提高射出压力
脱模剂用量太多 少用或尽量不用
浇道及溢口过大或过小 调整入口尺寸或改变位置
模内空气排出不及 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞
8、流纹（分类为：蛇流纹、波浪纹、放射纹、萤光纹）
故障原因 处理方法
原料熔融不佳 提高原料温度、提高背压加快螺杆转速
模具温度过低 提高模具温度
射出速度太快或太慢 调整适当射出速度
射出压力太高或太低 调整适当射出压力
原料不洁或掺有它料 检查原料
溢口过小产生射纹 加大溢口
成品断面厚薄相差太多 更新成品设计或溢口位置
9、银纹
故障原因 处理方法
原料含有水分 彻底烘干原料
原料温度过高或模具过热 降低原料、喷嘴及前段温度
原料中其它添加物不当如润滑剂 减少其使用量或更换
染料（色粉）等分解 耐温较高之代替品
原料中其它添加物混合不均匀 彻底混合均匀
射出速度太快 降低射出速度
模具温度太低 提高模具温度
原料粗细不均匀 使用粒状均匀之原料
料管内夹有空气 ①降低料管后段温度
②提高背压
原料在模具内流程不当 ①调整溢口之大小及位置
②模具温度保持平均
10、成品表面不光泽
故障原因 处理方法
模具温度太低 提高模具温度
原料之剂量不够提高射出压力、时间、速度及剂量
模具内有过多脱模剂油 擦拭干净
模具内表面有水 擦拭并检查型腔是否漏水
模具型腔表面不光 模具打光处理
11、成品变形
故障原因 处理方法
成品顶出时尚未冷却 ① 延长冷却时间
②降低模具温度
③降低原料温度
成品形状及厚薄不对称 ①脱模后用定型架固定
②变更成形设计
填料过多 减小射出压力、速度、时间及剂量
几个溢口进料不平均 更改溢口使之平衡
顶出系统不平衡 改善顶出系统
模具温度不均匀 调整模具温度
近溢口部分之原料太松太紧 增加或减少射出时间
12、成品内有气孔（气泡或真空泡）
故障原因 处理方法
成品断面、筋、或柱过厚变更成品设计或溢口位置
射出压力太低 提高射出压力
射出时间太短 增加射出时间
浇道溢口太小 加大浇道及入口
射出速度太快 降低射出速度
原料含有水分 原料彻底干燥
原料温度高导致分解 降低原料温度
模具温度不平均 调整模具温度
冷却时间太长 减少冷却时间、使用水浴冷却
水浴冷却过急 ①减短水浴冷却时间
②或提高水浴温度
背压不够 提高背压
料管温度不当 降低射嘴及前段温度，提高后段温度
13、黑点
故障原因 处理方法
原料过热部分着附料管管壁
①彻底空射
②拆除料管清理
③降低料管温度
④减短加热时间
原料混有异物、纸屑等 检查原料、彻底空射
射入模腔内时产生焦斑
①降低射出压力及速度（特别是尾短速度）
②降低原料温度
③加强模具排气孔
④酌降锁模压力
⑤更改入口位置
料管内有使原料过热的死角 检查射嘴与料管接合处有无间隙或腐蚀现象
14、黑纹
故障原因 处理方法
原料温度过高 降低料管温度
螺杆转速太快 降低螺杆转速
料管与料管偏心而产生摩擦热 检修机器
射嘴孔过小或温度过高 重新调整孔径或温度
料管或机器过大 更换料管或机器
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