一、混凝土结构
第一节、钢筋工程
1、钢筋加工
1.1工艺流程 :钢筋下料计算一钢筋进场验收一钢筋调直 、切断一钢筋焊接一钢筋冷弯成型
1.2控制要点
1.2. 1 弯钩做法
对于一般结构构件 ，箍筋弯钩的弯折角度不应 小于 90° ，弯折后平直段长度不应小于钢筋直径的5 倍;对有抗震设防要求或设剖有专门要求的结构构件 ，箍筋弯钩的弯折角度不应小于 135°，弯折后平直段长度不应小于箍筋直径的10 倍和 75mm 的 较大值。 弯曲点距离钢筋接头端头不得小于钢筋直径 10 倍。
1.2. 2直螺纹加工
钢筋套丝前，端部应用无齿锯切制平整， 不得倾斜或弯曲 ;
加工钢筋螺纹的丝头、牙形 、螺距等必须与连接套牙形、螺距一致，且经配套的量规检验合格 ;
经自检合格的钢筋丝头， 应对每和规格加工批量随机抽样 10%且不少于 10 个:把钢筋端部加工好的螺纹套上塑料保护套 ，以免损坏螺纹或被污物污染 。
1.3 质量要求
钢筋弯曲成型后的允许偏差为:全长± 10mm;弯起钢筋弯起点位移 20mm,箍筋内径尺寸土 3mm；
2. 钢筋连接
2.1 直螺纹连接
2.1.1 工艺流程:钢筋下料一钢筋丝头加工一钢筋丝头检验一钢筋连接一钢筋连接接头检验。
2.1.2 控制要点
连接钢筋时 ，钢筋规格和套筒的规格应一致 ，钢筋螺纹的型式、螺距、眼纹外径应与套筒匹配 。并确保钢筋和连接套的丝相干净，完好无损。
应对准轴线将 钢筋拧入套筒 ，采用专用的管钳扳手将套筒拧紧 ，使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。
2.1.3 质量要求
套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露。拧紧扭矩值应符合钢筋机械连接通用技术规程。经检验合格的接头进行标识 。
2.2 电渣压力焊连接
2.2.1 : 工艺流程
选择焊接参数 →安装夹具和钢筋 →安放引弧铁丝球 →安放焊接盒、填装焊剂 → 试焊→确定焊接参数 →施焊→回收焊剂→ 卸下夹具→质量检查
2.2.2 控制要点
钢筋的级别直径下料长度必须符合料表要求，端部应平直无马蹄形弯曲弯扭变形，端部 200mm内无腐蚀，砼浆。
焊剂应存放在干燥的库房内防止受潮使用前应进行烘干处理，重复回收使用时， 应除去熔渣和杂物，并应和新焊剂混合均匀后使用。
焊工持有效上岗证 ，施焊前穿戴焊工鞋 ， 焊工手套等必须用品。电源应符合要求。 当电源电压下降大于 5%，不允许作业 。
不同直径钢筋焊接时，上下两根钢筋应在同一轴线上。
当环境温度低于-20℃时，则不宜进行施焊 。雨、雪、风力六级以上〈含六级〉不宜进行露天施焊 ，必须施焊肘，应采取有效的遮蔽措施，焊后未冷却的接头 ，应避免碰到雨雪。
接头焊毕 ，应停歇 20-30s 后〈在寒冷地区施焊时， 停歇时间应适当延长)，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。
焊后严禁砸钢筋接头 ，以及往刚焊完的接头上浇水促进冷却。
2.2.3 质量要求
焊包较均匀 ，钢筋直径为 25mm 及 以下 时焊包厚度不 小 于 4mm ，钢筋直径为 28mm 及以上时焊包厚度不小于 6mm ; 钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷 :;
接头处的弯折角不得大于 2°，接头处的轴线偏移不得大于1mm。
同一连接段内， 纵向受力钢筋的接头率应符合设计要求，当设计无具体要求时应符合在受拉区不宜大于50%的规定；
接头不应在箍筋加密区；
2.3 电弧焊连接
2.3.1 工艺流程 :检查设备一选择焊接参数一试焊一确定焊接参数一施焊 一质量检验。
2.3.2 控制要点
搭接焊时， 焊接端钢筋宜预弯，并使两钢筋的直径在同一直线上 ;
焊接完成后 ，及时清理表理焊渣。
2.3.3 质量要求
单面焊搭接长度 10d，双面焊5d: 焊缝有效厚度不应小于主筋钢筋直径的 30%， 焊缝宽度不应小于主筋直径的 80%; 焊缝均匀饱满，不得有气孔。
3. 钢筋安装
3.1墙柱钢筋
3.1.1 工艺流程 :放线一钢筋定位一套箍筋一竖筋连接一柱箍筋绑扎 一水平筋绑扎一挂拉钩一放垫块一校正。
3.1.2控制要点
钢筋连接接头质量和接头位置 、同截面数量应符合相关规范、规程和基本规定;
水平钢筋间距、箍筋间距 、箍筋加密区一定要满足设计和相关规范、规程和基本规定要求 ;
钢筋绑扎丝应向 内，避免于扎丝外露生锈 ; 墙柱应加设定位 T 字筋以保证钢筋保护层厚度。
3.2 结构梁钢筋
3.2.1 工艺流程:箍筋间距定位一放梁箍筋一穿主梁底层纵筋一穿次梁底层纵筋 一穿主梁上层纵筋一按箍筋间距绑扎一穿次梁上层纵筋一放梁底垫块一检验。
3.2.2控制要点
钢筋定位准确 ，钢筋连接接头质量和接头位置、同截面数量应符合相关规范、规程和基本规定 ;
箍筋绑扎前 ，在模板上将梁的配筋情况标识在模板上 ，便于操作施工;
梁的第一道箍筋应设置于柱边或主梁边起 50mm.
3.3 板筋
3. 3. 1 工艺流程 :清理模板一模板上划线一绑板下受力筋一放板底垫块一绑负弯矩筋一马镫安装一检验。
3. 3. 2 控制要点
清理模板上面的杂物，用粉笔在楼板上划好主筋 、分布筋间距 ;
板筋绑扎应满足图纸设计要求， 板筋起步筋为距离梁边 1/2板筋间距；楼板负弯矩筋长短一致 ，间距均匀， 绑扎牢固 ， 弯头统一朝下垂直板面， 负弯矩筋下采用双排马镫。剪力墙支座部位 ，楼板筋上部筋应放置在剪力地水平筋上 ，可避免踩踏变形；
3.4双 F 卡
可控制剪力地内侧水平分布筋的相对宽度尺寸 ，亦可起到顶模板的作用 ;端头常刷防锈漆进行防腐处理 。
3.5 墙柱定位箍筋
墙柱钢筋定位，不少于 3 道定位钢筋，根部两道 ;第一道定位箍筋设置在距预完成的混凝土上表面 50mm。
3. 6 梁扎丝绑扎及二排钢筋处理
梁主筋与腹筋 、拉钩应全数绑扎；两排底筋分隔措施得当，间距不小于钢筋直径且不得 小于25mm。
3. 7 马镫
板筋马镫需保证板筋整体性 ，不能踩踏 变形:
马镫高度=板厚-2X 保护层-(上部钢筋+板最下排钢筋直径之和)。
3. 8 临时通道
梁 、板绑扎成型后，在通道部位应铺设跳板，以避免后续工序施 工 人员踩踏或重物堆置造成钢筋弯曲变形。
3.9质量要求
3. 9. 1 墙体水平起步筋距楼板的距离、 墙体纵向钢筋起步筋距暗柱边的距离 、梁箍筋起步筋距暗校边的距离均为 50 mm;
3. 9. 2 墙体竖向钢筋应垂直 ，水平筋应平直 ，间距均匀 ，拉勾呈梅花型布置 ，拉 勾做 135°弯钩。对于墙体拉钩长度平直长度为 10d 并不小于 75mm。垫块间距800X 800，垫块布置起点为距楼板第二步水平筋， 呈梅花型布置。
3. 9. 3 梁钢筋在柱内的锚固长度应满足图集要求，锚固点自钢筋交点起算。
3. 9.4箍筋加密范围按设计执行 ，如无规定按以下规定执行 :
底层柱的柱根箍筋加密区长度应取不小于该层柱净高的 1/3，二 层及以上柱加密 区范围是按柱长边尺寸或圆柱的直径、楼层柱净高的 1/6 及 500mm 三者数值中的最大者为加密范围。
梁箍筋加密范围从柱边开始 ，一级抗震等级的框架梁箍筋加密长度为 2 倍的梁高， 二、三、四级抗震等级的框架梁箍筋加密长度为 1.5 倍的梁高 ，且均要满足大于500mm。
第二节、模板工程
1. 普通模板安装
1.1 柱墙模板
1.1.1 工艺方法
柱:
施工准备 →弹柱边线及控制线 →剔凿混凝土表面浮浆 →柱钢筋绑扎→焊接模板下口限位钢筋 →安装柱模板 →安装柱箍 → 校正垂直度 →校模板验收
剪力墙:
施工准备 →弹剪力墙边线及控制线 →剔凿混凝土表面浮浆 →剪力墙钢筋绑扎→支设门窗等洞口模板 →支设剪力墙一侧模模板板→安装穿墙对拉螺杆 →支设墙体另一侧模板→剪力墙模板加固→校正垂直度 →剪力墙模板验收
1.1.2 控制要点
(1)弹柱边线及控制线
按图纸要求弹出横竖向轴线、柱子或剪力墙边线及控制线 : 轴线部位可采用红色边长 50mm的三角形，并标记”轴线”二字 : 边线采用墨线沿设计柱边位置弹出 框线 : 边框线宜两端各延长不少于 20cm， 备做吊线检查使用 :边线向外偏移 500mm处用墨线弹出控制线。
柱边线及控制线
墙体楼饭安装前放线工作
(2)剔凿混凝土表面浮浆
剔除柱缩边线范围内的砼浮浆 ，直至露 出均匀的石子 ;凿深不小于 5mm,凿点间距控制在 20-30mm 以内，凿毛应覆盖边线内全部范围;剔除的浮浆残渣及时清理， 并用水冲洗干净。
柱头浮浆剔凿
剪力墙浮浆剔凿
(3)防漏浆
①墙柱接茬位置模板应伸至接缝以下螺杆上,螺杆下部背一道木枋,保证加固牢固,避免涨模、漏浆,接缝位置采用双面胶条封堵,墙柱根部用10-20mm水泥砂浆封堵模板。
②当采用预留对拉螺杆时,其距接缝位置300mm:当采用预埋锁脚螺杆时,其距接缝位置150mm
③两种方法螺杆水平间距均为500mm或根据相应的专项施工方案。
(4)剪力墙、柱垂直度及位置检查
①模板安装完毕后,要及时采用线坠、卷尺等工具进行垂直度及位置的检查,保证模板安装的垂直度及位置准确。
②在浇筑完混凝土后,需在混凝土初凝前对垂直度及墙柱位置进行二次复核,发现问题及时进行调整,保证最终混凝土结构观感质量。
1.1.3质量要求
柱垂直度吊线检查
首先对其控制线进行复核,再进行垂直度检査。模板拼缝严密,相邻两模板表面高低差控制在2mm以内:层高≤5m时垂直度偏差控制在6mm以内,层高>5m时,垂直度控制在8mm以内;剪力墙模板截面尺寸符合+4,-5mm偏差范围要求。
剪力墙模扳安装样板
1.2梁板模板
1.2.1 工艺方法
梁模扳加固示意图
梁模板:放线→搭设满堂脚手架 →调整梁底钢管标高→安装梁底模→安装梁一侧模→梁钢筋绑扎及验收 →梁另一侧模板安装→铺设楼板模板→梁底钢管支撑加设 →模板预检
顶板模板:搭设满堂架→顶托安装→板主龙骨安装 →板次龙骨安装 →板模板组拼安装→校正标高 、固定→模板预检 →砼浇筑
1.2.2控制要点
(1)严格按照施工方案安装穿梁螺杆。
(2 ) 模板拼缝处贴海绵条 并用木方压实。
(3) 根据构件截面尺寸进行模板设置， 一般内楞采用木方 ，间距 200mm 并符合方案要求 ，外楞采用木方或钢管 ，如采用钢管使用双钢管，穿梁螺杆紧固，螺杆 直径φ 14，并采用配套的螺帽和 3 型卡。
(4)建议采用多层板定型加工制作， 严格控制加工尺寸。阴阳角模板制作加固同墙柱模板 。
节点模板安装示意图
1.2.3 质量要求
梁底模应拉通线、模板拼缝均匀 、需对板模大面积平整度进行检查调整 ；顶板楼板安装完成后 ，及时挂线对模板表面标高进行检查。
跨度大于 4m 的梁板结构 ，跨中必须按照要求起拱(设技无要求时，按照1/ 1000 -4/ 1000 起拱)，楼板不得有低误 差。并且标高相差最大不得超过 5mm，保证实测实量五点极差合格。
梁底模校正定位
模板安装极差测量
顶板模板支撑体系:模板支撑龙骨宜采 用规格为 40 X 90 或 50 X 80 木彷或采用规格为 50X50 的方钢管规范排布，间距不大 于 300mm，木方宜竖向放置 ，保证受力合理 ，搭设规范 。
顶板支撑体系
1.3 楼梯模板安装
1.3.1 控制要点
(1)封闭式楼梯
封闭式模板在楼梯梯段中间部位预留孔洞，每 3-4 步踏步板留 2 个振捣孔 ，便于有效振捣，避免免气泡存积。
封闭式楼梯
( 2）非封闭式楼梯：
非封闭式楼梯踏步宜选用木楼板 ，随打随抹一次成活，如果二次抹灰或铺砖， 踏步的高度和宽度应考虑装修面层的厚度。
非封闭式楼梯
（3)半定型化楼梯
楼梯两侧无剪力墙时 ，侧板建议用对拉杆进行加固，间距不大于600mm。
半定型化楼梯
( 4) 定型化楼梯
定型楼梯钢板板 ，刚度好，整体支拆， 保证楼梯踏步的施工质量。
定型化楼梯
1.4后浇带模板
1.4.1 控制要点
后浇带和结构各部位的施工缝，应按规范或设计规定的位置、形式留置，模板固定牢固，留槎截面整齐和钢筋位置准确:；
1.4.2 质量要求
后浇带构件应设置独立支撑体系 ，不应拆除后回顶。
后浇带独立支撑
在混凝土浇筑前 ，后浇带的两侧应采 用木盖板进行全封闭。
后浇带水平防护
1.5 模板拆除
1.5.1 工艺流程 :拆模申请一拆除模板 一模板清理与堆码。
1.5.2控制要点
(1)应有专人指挥、统一作业，同时 应注意临边维护、防止钢管扣件等下落砸 伤人员。工人必须具备专业资质，拆除模板支架时工人必须按规定穿戴安全防护装备。
(2)采取先支后拆、后支先拆 、先拆非承重后拆承重模板的顺序 ，并应从上至下进行拆除；
( 3) 严禁对顶板产生过大冲击荷载，严禁伤害模板或砼面层、校墙角部 ；
(4) 严禁使用大锤等 ，应用钩子或扁 铲撬棍将未拆下的模板撬下 ，等模板全部落下之后 ，再集中运出并堆放指定地点， 分规格码放好 ；
（5） 支撑系统的水平纵横杆、剪力撑等不得随意拆除 ;
1.5.3 质量要求
(1)底模及支架拆除时混凝土强度必需达到设计和规范要求 ;
(2 ) 混凝土强度能保证其表面及棱角不受损伤时方可拆除侧模。
(3)拆下的模板及支架杆件不得抛掷，应分散堆放在指定地点 ，并及时清运 ;
(4 ) 墙柱模板拆除完毕后， 应对墙柱阳角部位设置护角 ，防止损害 ;
( 5 ) 模板拆除后及时清理 、修复。
2. 组件式模板
2.1 工艺流程
模板设计及材料加工配置一弹模板控制线一拼装剪力墙竖向模板一安穿墙螺栓 一安装次背楞一安主背楞一安阴角锁具一安阳角锁具一安钩头螺栓一安洞口锁具一项目自检合格一 监理验收。
2.2 控制要点
(1)模板安装顺序应先拼装好模板， 然后安装塑料穿墙套管和穿墙螺栓。为防止混凝土浇筑时漏浆，两块模扳拼缝处选用木材连接 ，两侧模板各压二分之一。
(2)模板主次楞及锁具安装
模板安装完毕 ，依次安装次背楞、主背楞、阳角锁具、阴角锁具、洞口锁具并调整使模板垂直后，拧紧螺栓。
现场模板钻对拉螺杆孔 ，必须在同一水平线上，以便穿入主背楞后其水平标高能保证一致 。主、次背楞的安装位置必须与模板设计确定的位置一致，短肢剪力墙阴角处可采用异形主背楞。穿墙螺栓应采用大纹螺栓，丝杆与螺母必须配套。
安装次背楞（接缝处用木方龙骨）
安装主背楞（接头处附加主背楞）
采用阴角锁具进行阴角处的加固，将钩头螺栓从较长主背楞 的中间缝隙中伸入钩住另一侧异形 (L 型) 主背楞的钩点 ，并用铁块契紧从而锁住以保证阴角的方正。 阴角处对拉螺栓孔需离阴角约 250mm，便于操作 。
采用阳角锁具进行阳角处的加固，将钩头螺栓从较长主背楞的中间缝隙中伸入 ， 将铁钩端钩住 内侧主背楞的钩点 ，拧紧另一端螺栓从而锁住阳角 。阳角主背楞的一方必须超出次背楞 150mm，便于装阳角锁 ，对应的另一方主背楞 必须留 20mm 距 离，便于阳角锁钩加固。
安装阳角锁具
洞口处加固，采用次背楞内穿对拉螺杆与主背楞通过多功能锁具及螺栓拧紧加固。
安装钩头螺栓
安装洞口锁具
2.3质量要求
(1)材料进场前对厂家严格交底 ，进场后的材料要严格把关，次背楞、主背楞均要进行壁厚检查，确保刚度符合要求 ，次背楞要进行外截面尺寸检查 。主背楞焊接焊缝要饱满，直角背楞阳角焊接后要打磨平 ，防锈漆要涂刷到位，确保背楞能多次周转使用。主背楞的双方钢要平行，错 位、不平行的要剔除退场。
(2 ) 剪力地端部，在模板加固完后要进行复查，确保拧紧锁牢，该部位易出现涨模漏浆 ，产生沙角。
组件式模板加固安装体系
3. 铝合金模板
3. 1 工艺流程
验线→墙身垂直参照线 →安装墙板及校正垂直度→楼面梁模板安装及校正 →安装楼顶模板龙骨 →安装楼面梁模板及调平→整体校正 、加固检查及墙模板底部填灰→检查验收 →混凝土浇筑
3.2 控制要点
(1)铝合金模板及其支撑体系设计按有关规定进行 ，必须具有足够的强度 、刚度和稳定性，龙骨 、立杆、斜撑的间距及螺杆、销钉、阳角的连接必须符合要求。
(2 ) 铝合金模板的加 工、制作、装配应严格按设计方案进行 ，现场拼装必须按照排版图和铝模编号施工。
(3)制定严格的测量控制方案，墙体控制线、楼梯起步线 、楼层洞口边线等控制精准，纵横方向控制线每次放线必须进行闭合。
(4)建筑物的阴阳角及特殊轴线，每层拆模后均后弹线，并定期对外围阴阳角垂直度进行测量以便及时调整。
( 5 ) 在铝模板安装、使用中，有针对性的实行各级、各 阶段的检查 、验收制度，避免大量的返工整改造成工期的损失。
(6 ) 铝楼安装完成、混凝土浇筑过程中、拆模后及时进行剪力墙垂直度 、平整度、楼板顶棚极差、门窗洞口尺寸检查。
( 7) 策化楼板混凝土厚度控制点和检测工具，确保楼面平整度 、地面极差符合规范要求以免引起上面楼层标高出现问题。
( 8) 梁底顶撑必须在梁的强度达到规范要求后方可拆除，其中悬挑结构必须达到 100%。
3.3 质量要求
( 1) 模板垂直度控制
①对模板垂直度严格控制 ，在楼板安装就位前，必须对每一块模板线进行复测， 无误后 ，方可模板安装。
②模板拼装配合，工长及质检员逐一检查模板垂直度 ，确保垂直度不超过 8mm，平整度不超过 2mm;
③模板就位前，检查顶楼位置 、间距是否满足要求。
(2)楼板模板标高控制：每层顶板抄测标高控制点 ，测量抄出混凝土墙上的 1000mm 线，根据层高及板厚，沿墙周边弹出顶板模板的底标高线。
(3)模板的变形控制：①浇筑混凝土时，做分层尺竿 ，并配好照明， 分层浇筑每次控制在 1400mm 以内，严防振捣不实或 过振， 使模板变形 ;
②门窗洞口处对称浇筑混凝土 ;
③模板支立后 ，拉水平、竖向通线，保证混凝土浇筑时易观察楼板变形 ，跑位;
④浇筑前认真检查螺栓、顶撑及斜撑是否松动；
⑤模板支立完毕后 ，禁止模板与脚手架拉结 ；
(4)模板的拼缝、接头
模板拼缝、接头不密实时，用塑料密封条堵塞，墙身底部采用海绵条进行塞缝处理。
(5) 窗洞口模板
在窗台模板下预留咒两2 个排气孔 ，以防混凝土浇筑I时产生窝气， 造成成混凝土浇筑不密实.
(6)与安装配合
合模前与钢筋、水、电安装等工作协调配合，合模通知书发放后方可合模。
( 7 ) 浇筑时的保护
混凝上浇筑肘，所有墙板全长、全高拉通线，边浇筑边校正墙板垂直度 ，每次浇 筑时， 均派专人专职检查模板 ，发现问题及时解决。
(8)模板编号
为提高模板安装效率 ，事先按工程轴线位置、尺寸将模板编号，以便定位使用。 拆除后的模板按编号整理 、堆放。安装操作人员应采取定段、定编号负责制.
(9)脱模剂及模板堆放、修补
①铝模板选择水性脱模剂，在安装 前将脱模剂刷上 ，防止过早刷上后被雨水冲洗掉
②模板贮存时，其上要有遮蔽，其下挚有垫木。垫木间距要适当，避免楼板变形或损伤。
③装卸模板时轻装轻卸，严禁抛掷，并防止碰撞，损坏模板.周转模板分类清理、 堆放。
④拆下的模板 ，如发现翘曲，变形，及时进行修理。破损的模板及时进行修补。
第三节、混凝土
1. 工艺方法
2.控制要点
2. 1 一般规定
2.1.1 混凝土浇筑前应完成 : 隐蔽工程验收和技术复核、对操作人员进行技术交底、根据施工方案中的技术要求 ，检查并确认施工现场具备实施条件 、施工单位应填 浇筑申请单 ，并经监理单位签认 。
2.1.2 浇筑前应检查混凝 土送料单，核对混凝土配合比 ，确认混凝土强度等级 ， 检查混凝土运输时间，测定混凝土坍落度 ， 必要时还应测定混凝土扩展度 ，在确认无 误后再进行混凝土浇筑。
2.1.3 混凝土拌合物入模温度不应低于5℃，且不应高于35℃。
2.1.4 混凝土运输 、输送、浇筑过程中严禁加水 ;混凝土运输、 输送、浇筑过程 中散落的混凝土严禁用于混凝 土结构构件 的浇筑。
2.1.5 混凝土应布料均衡。应对楼板及支架进行观察和维护 ，发生异常情况应及时进行处理。混凝土浇筑和振捣应采取防止模板、钢筋、钢构、预埋件及其定位件移位的措施。
2.2混凝土浇筑
2.2.1 浇筑混凝土前 ，应消除模板内或垫层上的杂物。表面干燥的地基 、垫层 、模板上应洒水湿润 : 现场环境温度高于35℃时宜对金属模板进行洒水降温;洒水后不得留有积水 。
2.2.2 混凝土浇筑应保证混凝 土的均匀 性和密实性。混凝土宜一次连续浇筑。
2.2.3 混凝土浇筑过程应分层进行，分层浇筑，上层混凝土应在下层混凝土初凝之前浇筑完毕。
2.2.4 混凝土浇筑的布料点宜接近浇筑 位置，应采取减少混凝土下料冲击的措施。 宜先浇筑竖向结构构件 ，后浇筑水平结构构件 : 浇筑区域结构平面有高差时 ，宜先 浇筑低区部分 ，再浇筑高区部分。
2.2.5 混凝土浇筑后 ，在混凝土初凝前和终凝前 ，宜分别对混凝土裸露表面进行抹面处理。
2.2.6 柱、墙混凝土设计强度比梁、板混凝土设计强度高两个等级及 以上时， 应在交界区域采取分隔措 施 。分隔位置应在低强度等级的构件中 ，且距高强度等级构件边缘不应小于 500mm。
设置分隔
2. 3 浇筑与振捣
2.3.1 柱子混凝土浇筑与振捣
柱水平接缝水泥砂浆接浆层厚度不应大于30mm，接浆层水泥砂浆材料应与浇筑混凝土浆液 成分相同，混凝土应分层振捣， 一般情况下分层厚度不超过 300- 500mm，振捣器插入下一层混凝土不小于100mm， 捣器不得触动钢筋和预埋件。
派专人 “看模”：模板和支撑变形监测 、混凝土振捣密实程度检查 和混凝土辅助振捣 : 柱高超过 3m 时，应采取措施用串桶或在模板侧面开 门子洞安装斜溜槽分段浇筑 ;
柱混凝土应一次浇筑完毕 ，如需留施工缝 时应留在主梁 下面。无梁楼板应留在柱帽下面。
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