引水隧洞双台车混凝土衬砌运行施工方案

1 概述

1#洞衬砌型式主要为标准段型式，D4+624~D3+061.5工作面开挖支护结束后，进行混凝土衬砌施工，衬砌长度为1202.5m。1#洞混凝土衬砌围岩类别包括Ⅲ类围岩及Ⅳ类围岩，衬砌厚度为0.5m、0.6m、0.8m、1.0m，混凝土衬砌后直径为7m。D3+900.760~D3+949.670段为转弯段，转弯半径均为R=100m，合计长48.91m。

D4+624~D3+061.5采用针梁台车全断面衬砌，现采用双台车进行混凝土衬砌施工，衬砌断面环向一次成型。混凝土衬砌分仓长度标准为12m一段，弯段根据半径适当增减，混凝土设结构缝，缝宽20mm，缝间采用中压闭孔泡沫板嵌缝，并设置一道紫铜止水、一道橡胶止水。

2 编制依据

2.1规范规程

（1）《水工混凝土钢筋施工规范》DL/T5169-2013；

（2）《水工混凝土施工规范》DL/T5144-2015；

（3）《水工混凝土试验规程》DL/T5150-2017；

（4）《水工混凝土砂石骨料试验规程》DL/T5151-2014；

（5）《混凝土用水标准》JGJ63-2006；

（6）《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10-2011；

（7）《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2012；

（8）《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2016；

（9）《水电水利工程施工安全防护设施技术规范》DL/T 5162-2013。

2.2设计依据

（1）《引水隧洞钢筋图》HND/J051s-4-隧洞；

（2）《引水隧洞结构布置图》HND/J051s-4-隧洞。

2.3其他依据

（1）《新开专会2019第34期-实施阶段进度计划分析研讨会会议纪要》；

（2）《新开专会2019第40期-工程建设工作会会议纪要》；

（3）《XT XJC0-纪监〔2019〕67号-工程首台机组保发电目标暨2019年冬季施工措施专题会纪要》；

（4）《新开专会2019第42期》。

3双台车衬砌原因

根据2019年10月30日《XT/XJC0-纪监〔2019〕67号-工程首台机组保发电目标暨2019年冬季施工措施专题会纪要》及2019年11月2日《新开专会2019第42期》会议精神，要求在2020年10月30日完成隧洞全部工作，考虑隧洞全部完成包括隧洞封堵及灌浆工作，根据封堵灌浆用时1个月考虑，即隧洞主体衬砌完成时间需要在2020年9月1日，各工作面衬砌强度大幅度增加，根据进度安排，导致1#下游工作面现有单台台车衬砌不能满足施工需要，如果提高施工强度，只能通过增加衬砌速度进行安排，因为目前衬砌是连续性工作，不具备工作时间压缩，所以只能提高衬砌速度，为此经过长时间分析论证，对1#下游衬砌工作面采用两台台车来提高衬砌速度，相应增加施工班组。

4双针梁台车运行对比方案

4.1双台车施工对比

根据初步规划及施工经验，制定两种“双台车衬砌运行”施工方案，具体运行理论如下。

（1）双针梁台车施工顺序方案一：

①连续衬砌施工

双针梁台车采用交叉衬砌（A1B1A2B2A3B3A4B4），两台针梁台车之间间隔三仓（36m），先对2#针梁台车仓号进行衬砌，在对2#台车仓号衬砌时将1#台车仓号进行衬砌前施工准备及验收工作，2#台车将A1仓号浇筑完成后对1#针梁台车B1进行衬砌。在2#台车将A4仓号与1#台车B4仓号衬砌结束之后，1#针梁台车向前滑行四仓，将台车固定在D1仓号，2#台车固定在C1仓号，依次类推。

方案一双针梁台车衬砌顺序详见附件。

②方案一台车运行工序分析

方案一：双台车交叉衬砌作业，中间间隔3仓

正常功效参数：第一辆台车钢筋绑扎：单层12小时，双层钢筋24小时；钢筋台车速度是钢模台车的两倍，提前绑扎预留足够仓位，不占用直线时间。第二辆台车因支腿占用钢筋绑扎工位，部分底弧钢筋施工需在台车支腿移走后进行绑扎，仓号长度为12m，纵向钢筋长度为6m，台车支腿预留6m底弧钢筋即可满足要求，6m底弧钢筋绑扎时间为8小时。因前后台车平行施工，前方台车需等待后方台车，循环时间按后方台车时间计算。

台车行走：3m/小时，每仓12m，行走时间为4小时；

台车就位、调整、校核：3小时；

台车封堵及刷脱模剂：4小时；

仓号验收：2小时；

混凝土浇筑：12小时；

待强：暂定14小时；

拆模板：2小时。

双台车平行作业时采取跳仓施工，前方台车每连续施工三仓后预留三个仓位，需要空车行走三仓，根据台车行走速度，相当于每仓需增加4小时；

考虑交接班、设备故障等情况，每仓按3小时考虑。

不考虑钢筋绑扎影响，每循环施工时间：4+4+14+12+2=36小时，考虑工序衔接等因素影响取影响系数1.2，即每个循环42小时。

根据上诉循环施工，工序正常情况每个台车每个循环影响最少7*1.2=8.4小时，分析此种方案每周完成6.4仓，可确保施工6仓（降效20%~25%）。

（2）双针梁台车施工顺序方案二：

①主副台车运行

两台针梁台车之间间隔两仓（24m）（AABAAB），2#针梁台车衬砌第一仓号时，同时将1#针梁台车第三仓号进行验收工作。2#台车在将第二仓衬砌结束后，再将1#台车第四仓号进行衬砌工作。1#针梁台车衬砌第五仓及第六仓时，2#针梁台车停车等候。1#针梁台车将第五仓及第六仓衬砌结束之后，1#针梁台车滑行到第九仓进行衬砌施工，同时2#针梁台车滑行到第七仓进行衬砌施工，依次类推。针梁台车前采用钢筋台车提前将钢筋绑扎完成。

方案二双针梁台车衬砌顺序详见附件

②方案二台车运行工序分析

方案二、双台车主辅作业

正常功效参数：钢筋绑扎：单层12小时，双层钢筋24小时；

台车行走：3m/小时，每仓12m，行走时间为4小时；

台车封堵及刷脱模剂：4小时；

混凝土浇筑：12小时；

待强：14小时；

拆模板：2小时；

不考虑钢筋绑扎影响，每循环施工时间：3+4+14+12+2=35小时，考虑工序衔接等因素影响取影响系数1.2，即每个循环42小时。

根据方案二循环施工，1号台车正常运转，2号台车辅助施工（每周2仓降效50%），此方案每周完成6仓，如施工中受各别工序略有影响很难完成6仓任务。

（3）双台车衬砌运行方案结论

根据方案比选，工序运行时间分析，方案一在工序理论时间有明显缩短，工作安排较为适合。

4.2双台车效益对比

4.2.1方案一效益

方案一工序正常情况每个台车每个循环影响最少7*1.2=8.4小时分析此种方案每周完成6.4仓，根据方案一施工顺序，需增加一班模板工、一班钢筋工及一班混凝土工，在对1#台车进行衬砌施工准备时，同时将2#台车进行施工准备，对1#台车衬砌结束之后继续对2#台车进行衬砌施工。

方案一每周完成工程量比方案二多完成0.4仓，0.4仓工程量为：

增加劳动力人员统计表 表4-2-1

4.2.2方案二效益

方案二不考虑钢筋绑扎影响，每循环施工时间：3+4+14+12+2=35小时，考虑工序衔接等因素影响取影响系数1.2，即每个循环42小时，此方案每周完成6仓。根据方案一施工顺序，在1#台车衬砌时，钢筋工及模板工在2#台车作业，在1#台车衬砌施工结束时，按照实际施工作业时间，间歇期间对2#台车进行衬砌施工，按照施工循序，各工种需增加半班组。

方案二每周完成工程量为6仓。

增加劳动力人员统计表 表4-2-2

4.2.3效益对比

对比分析考虑是在每周必须完成6仓的基础上进行论证，主要对比的方式就是增加的人员所产生的价值对比。

方案一在每周衬砌六仓的基础上另产生效益为67187.715（工程量）-10400（人工费）=56787.715元。

方案二在每周衬砌六仓的基础上另产生效益为0（工程量）-5600（人工费）=-5600元。

经对比，虽然方案一人工费较高，但产生6.5倍效益，方案二人工费虽然少，但却未产生效益，同时经过工序分析对比，方案一工序时间段，在完成目标计划的同时，还能提高进度，有利于项目节点目标的推进，故选用方案一进行双台车衬砌施工较为合理。

5 双台车并行运行施工

5.1施工方案简述

经上述方案对比采用方案一进行双台车衬砌施工，为保证衬砌工序衔接流畅顺利，需要提前完成16仓钢筋绑扎工作，其中12仓为钢筋绑扎全部完成，剩余4仓需要将上台阶钢筋绑扎完成。在进行首仓混凝土衬砌后，利用脱模等待时间，完成剩余4仓下台阶钢筋绑扎中的两仓，保证在双台车分别衬砌4仓后，前面应完成12仓备仓工作。

在8仓衬砌结束之后，需要经过混凝土待强、脱模及台车行走等工序才能进入下一循环，在台车向前运行进入下一循环工作面台车行走及就位等工序时，利用该段时间进行已经备仓的钢筋验收和基面清理，同时对下台阶进行开挖出渣及浇筑混凝土垫层，待台车运行就位后，进行下一循环混凝土衬砌工作。（详见附图三）

5.2针梁台车安装工程

标准段混凝土衬砌均采用针梁台车，针梁台车示意图如下所示：

（1）台车安装位置的扩挖及硬化

针梁台车安装前先进行安装位置扩挖，采用液压反铲进行开挖，用20t自卸汽车将弃渣运至塔日弃渣场，扩挖长30m，宽6m，深0.6m，开挖结束后进行基础面硬化处理，采用高压风枪进行基础面清理，将浮土全部清除之后再采用与衬砌混凝土同标号混凝土进行基础硬化，硬化厚度为10cm，两侧扩挖边墙进行与衬砌同标号混凝土进行锚喷支护，厚度为15cm。

（2）台车安装

为不影响衬砌施工工期，针梁台车需在2020年3月15日前安装完成，（根据现场实际情况调整安装时间）安装时首先对原有临时支护的基础上进行加强支护，并预先打好专用锚杆(端头带有弯钩），纵向间和台车针梁宽度相同，为固定底模的位置。采用吊车、装载机、人工配合安装，首先安装底模，接着安装针梁，然后再组装侧模，顶模，最后安装各系统，(如：液压系统，电气系统，行走系统）以及各类千斤顶等。在仪器的配合下控制台车同心轴线。将台车平移到衬砌桩号，调整台车中心线至与隧洞中心线重合，同时模板内侧抹脱模剂，保证脱模效果。立模前，在台车模板两端头标记拱顶中心点及横梁中点，并在隧道底拱上放出隧洞中心线，在顶中心点吊垂线，通过梁中点落在隧洞中心线上。根据台车与隧洞流水面的标高关系，测量台车模板底边与设计流水面的高度差，根据测出的高度差对台车模板高度进行调整。

（3）台车固定

模板定位时，通过行走装置来进行纵向调整。根据台车端头桩号，按设计坡度调整模板标高。从拱顶中心点向下垂球，使其同模板横梁中心与隧洞中心线重合，若偏差较大时可通过台车上部的侧向丝杆进行调整，使其重合，若偏差较小可通过调整台车顶部油缸高度来实现，最终误差要小于5mm。横向及高度调整应协调进行，使其完全符合设计要求后旋紧每个调整丝杆，拉紧底脚紧丝扣，模板定位后认真检查各向支撑丝杆及抗浮机构是否加固牢固，台车顶泵送管口与泵送管接口是否紧密等。

（4）台车运行

在针梁台车浇筑混凝土完成后14小时可进行模板拆除。先拆除堵头模板，启动液压泵站，并操作右模板油缸换向阀手柄使右模板脱离混凝土表面，操作时避免碰伤结构棱角。脱模时不能一次性强行脱模，必须分几次脱模，且必须分两端两次交叉脱模；操作左模板油缸换向阀手柄使左模板脱离混凝土表面；操作顶升油缸换向阀手柄，让油缸活塞杆向上伸出，让台车整体向上抬高，使模板整体完全脱离混凝土表面。

（5）端头封堵

堵头模板为木模，并设置拉筋，以定型钢管作为背挡，承受砼浇筑和振捣时的侧向压力和振捣力，有足够的密封性，防止漏浆。模板外侧采用木方及钢管进行加固。

5.3双台车施工工序流程

A1衬砌施工→混凝土待强→B1仓号验收→B1衬砌施工→A1拆模板→台车行走→A2台车就位、调整、校核→A2台车封堵及刷脱模剂→B1混凝土待强→A2仓号验收→A2衬砌施工→B1拆模板→台车行走→B2台车就位、调整、校核→B2台车封堵及刷脱模剂

5.4下台阶开挖及硬化

在混凝土待强后进行拆模及台车行走时，采用液压反铲进行下台阶开挖，用20t自卸汽车将弃渣运至塔日弃渣场，开挖结束后进行下台阶垫层浇筑，采用高压风枪进行基础面清理，将浮土全部清除之后再采用与衬砌混凝土同标号混凝土进行基础硬化，硬化厚度为10cm。

5.5钢筋工程

5.5.1钢筋绑扎简述

为保证衬砌工序衔接流畅，混凝土衬砌施工前先进行钢筋绑扎，需提前将12仓全断面钢筋绑扎完成，再绑扎4仓上半弧钢筋，在混凝土待强及脱模等待时间时，保证质量及安全情况下加快进行下台阶硬化及上半弧钢筋绑扎施工。

为保证施工安全，每两仓钢筋断面下部布设4根φ18钢筋进行支撑加固，采用焊接进行连接。

5.5.2钢筋运输及安装

（1）钢筋运输

钢筋在加工厂加工成型后，运往现场时，采用25t载重汽车运输，汽车式起重机配合装卸，运输至安装现场附近人工辅助装载机械卸车，由垂直运输设备吊运至工作面。在运输过程中采取隔离、捆扎等方法，防止变形、混乱、松脱及污染。

（2）钢筋安装

衬砌断面为圆形，相应钢筋制作成圆形，考虑到施工方便及安装速度，采用钢筋台车先安装顶拱钢筋，钢筋安装可以持续进行，下部120°范围内采用人工手持安装，

钢筋接头采用直螺纹套筒或焊接连接，横向钢筋安装完成后，安装纵向水平钢筋，横纵钢筋采用套筒或焊接连接。

（3）钢筋台车

洞内钢筋利用可移动式钢筋台车安装，钢筋结构示意图如下：

台车主要采用脚手架钢管制作，钢筋台车临边均采用密目防护 进行围挡。运行期间安排专人进行指挥，按照桩号将滑轮固定。

（4）钢筋安装施工

①上半弧钢筋安装

利用初期支护顶拱的系统锚杆作为固定点，洞内系统锚杆间距为1~1.5m，将顶拱及两侧腰线位置设置一条纵向钢筋，钢筋与系统锚杆焊接连接，形成三条贯穿的线，作为架立钢筋，考虑到钢筋重量，可以对顶拱加密焊接点，保证架立筋能够满足上半弧钢筋的拉力。上半弧钢筋安装完成后，移动钢筋台车，清理基面，然后按照下层钢筋。

②下半弧钢筋安装

下半弧在下台阶开挖及基面初步清理干净后进行焊接机拼装，环向钢筋通过提前加工成型，安装前，提前对地面设置架立钢筋，然后人工手持安装，采用套筒或者焊接方式进行连接，然后布置水平钢筋。

5.5.3针梁台车液压支腿位置钢筋施工

将仓号衬砌完成之后，移动台车时，将针梁台车前面支腿放在已绑扎仓号下一仓位置，后面支腿架在已衬砌完成的仓号中。

在绑扎下一仓下台阶钢筋时，需将液压支腿位置预留，液压支腿尺寸为500*600，支腿位置环向钢筋暂先不绑扎，将钢筋放在液压支腿两侧，环向预留80cm宽度。纵向将钢筋切割，切割头错缝不小于50cm的规定预留支腿位置的钢筋，待针梁台车移走之后再进行连接绑扎。

5.5.4钢筋连接方式

（1）钢筋套筒连接的特点及技术要求

①套筒连接的特点

钢筋连接套筒技术特点接头强度达到行业《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2016。混凝土结构中要求充分发挥钢筋强度或对延性要求高的部位应选用Ⅱ级或I级接头；当在同一连接区段内钢筋接头面积百分率为100%时，应选用I级接头。施工速度快，螺纹加工提前预制和现场加工，装配施工。节约能源、无污染，施工安全可靠。

②套筒工作原理

直螺纹套筒的连接方法就是将待连接钢筋端部的纵肋和横肋用滚丝机采用切削的方法剥掉一部分，然后直接滚轧成普通直螺纹，用特制的直螺纹套筒连接起来，形成钢筋的连接。

滚压直螺纹衔接接头：经过钢筋端头直接滚压或挤（碾）压肋滚压或剥肋后滚压制造的直螺纹和衔接件螺纹咬合构成的接头。

③技术要求

接头的设计应满足强度及变形性能的要求。

接头连接件的屈服承载力和受拉承载力的标准值不应小于被连接钢筋的屈服承载力和受拉承载力标准值的1.10倍。

接头应根据其性能等级和应用场合，对单向拉伸性能、高应力反复拉压、大变形反复拉压、抗疲劳等各项性能确定相应的检查项目。

接头应根据极限抗拉强度、残余变形、最大力下总伸长率以及高应力和大变形条件下反复拉压性能，分为I级、Ⅱ级、Ⅲ级三个等级。

（2）焊接连接的特点及技术要求

①焊接连接的选择

根据现有资源及洞内适合的作业条件，选用的焊接方式采用电弧搭接焊接。

②符合的技术要求

钢筋焊接宜采用双面焊接，但是洞内作业面狭窄，主要以单面焊接为主，具备双面焊接的作业面采用双面焊接。双面焊接≥5d，单面焊接≥10d。

焊缝高度应为焊接钢筋直径的0.25倍，且不小于4mm，焊缝的宽度应为被焊接钢筋直径的0.7倍，且不小于10mm。

焊缝在施工过程中逐层焊接，才能保证焊缝平整度，焊缝要求饱满。

5.6弯段模板工程

5.6.1弯段模板施工计划

D3+900.760~D3+949.670段为转弯段，转弯半径均为R=100m，合计长48.91m。弯段模板主要考虑针梁台车及拼装模板相结合的方式构成，由于针梁模板为直线形，不具备调整功能，考虑转弯半径均为R=100m,为保证施工进度，减少弯段衬砌仓数，决定弯段采用6m长针梁台车进行衬砌施工，6m台车主要由12m针梁台车分解形成。

5.6.2弯段衬砌施工方法

D3+900.760~D3+949.670段为转弯段，弯段模板主要采用针梁台车进行衬砌施工，在隧洞直线段模板制作时，考虑到弯段长度及弯段的转弯半径，台车在进入弯段前，将台车制作成可以拆分为6m+6m形式的台车，加快施工进度，提高衬砌效率。弯段施工参照标准段执行。

5.7永久缝及施工缝施工

根据设计要求，不同围岩类别之间及衬砌厚度变化处设置永久缝，缝宽20mm，缝间设置一道紫铜止水片和一道橡塑止水带；同一围岩类别之间，每隔12m设置一道施工缝，缝间按永久缝处理，不留缝宽，缝间设一道橡塑止水带，缝面涂刷沥青；每隔48m设一道永久缝，缝宽20mm，缝间设置一道紫铜止水和一道橡塑止水带；嵌缝材料采用中压闭孔泡沫板胀缝。

5.8混凝土衬砌施工

5.8.1混凝土运输

采用10m3混凝土搅拌运输车运输。混凝土在运输过程中，确保混凝土不发生分离、漏浆、严重泌水、坍落度损失。

5.8.2混凝土入仓

为防止混凝土入仓不均匀及入仓过快影响针梁台车稳定性，现场混凝土泵车（HBT60）由钢模两侧入料窗口同时进行混凝土衬砌施工，采用φ15cm长144m泵管进行台车左侧混凝土浇筑施工，另备一条长7m泵管及转弯接头进行右侧混凝土浇筑，保证了两侧同时入仓，混凝土浇筑时从仓号一端向另一端分层铺料，铺料高度控制在30~50cm之间。砼浇筑应保持连续性，入仓后的底拱混凝土采用振捣器振捣。

为防止混凝土堵管对施工进度造成影响，另备一条φ15cm长144m混凝土泵管，在发生堵管时，将备好的泵管快速安装到混凝土泵车出料口，然后再将堵住的泵管进行处理，尽量减小堵管对施工造成的影响。

5.8.3混凝土振捣

混凝土的自由下落高度不宜大于1.5m，通过浇筑口进行入料，混凝土高度浇至进料口之后进行混凝土振捣，混凝土采用2.2kw高频插入式振捣器进行振捣，边顶拱无法人工振捣部位采用平板振捣器辅助振捣。插入式振捣器规格采用φ50及φ70。振捣器的操作遵循“快插慢拔”的原则，并插入下层混凝土5cm左右，振捣器插入混凝土的间距，不超过振捣器有效半径的1.5倍（一般40cm)，距模板的距离不小于振捣器有效半径的1/2(一般20cm)，插入位置呈梅花形布置，振捣时不得触动钢筋及预埋件，在预埋件的周围必要辅以人工捣固密实。振捣垂直按顺序插入混凝土，如略带倾斜，倾斜方向应保持一致，以免漏振、过振和欠振，根据已施工完毕的振捣情况，现场振捣时间一般在20~25秒之间，振捣时间应以混凝土不再显著下沉、气泡不再冒出、开始泛浆为准。

5.8.4混凝土养护

混凝土收仓后，混凝土应在浇筑完毕后6~18h内开始洒水养护，混凝土应连续养护，养护期内应始终保持混凝土表面湿润。连续养护时间不少于28天，施工中避免对混凝土表面的损伤，派专人负责清扫工作，随时保持混凝土流水面的清洁。

6 安全、质量及环保措施

6.1施工质量保障措施

6.1.1组织措施

（1）制定质量管理办法及实施细则，建立岗位责任制，实行质量一票否决权。

（2）设置专门的质检部门，建立三级检查制度，对人员、材料、设备、施工方法、施工环节等各方面进行控制。

（3）对工地试验室配备足够人员、设备、仪器，以满足工程检验和试验的要求。质量检验人员及试验人员均做到具有相应的资质并持证上岗。

（4）挑选优秀、精干的施工人员，组建施工队伍，并进行上岗前培训。

（5）配备数量充足、状况良好的机械设备，保证施工质量及施工进度。

6.1.2技术保证措施

（1）仓号必须验收合格，达到要求后方可开仓浇筑。

（2）混凝土浇筑要按一定厚度、次序、方向，分层进行，保持混凝土均匀上升。混凝土浇筑层厚度要根据拌和能力、运输距离、浇筑速度、气温、振捣器性能等因素综合确定。

（3）入仓混凝土随浇随平仓，不得堆积。

（4）浇筑混凝土时严禁在仓内加水。

（5）不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须清除。

（6）混凝土浇筑要保持连续性，如因故中断且超过允许间歇时间，则按工作缝处理。

（7）混凝土浇筑期间如表面泌水过多，要及时研究减少泌水的措施，仓内的泌水必须及时排除。

（8）浇筑混凝土时宜经常清除粘附在模板、钢筋和埋件表面的砂浆。

（9）混凝土施工缝的处理和振捣都必须严格遵照有关操作规程和施工规范严格执行。

6.2施工安全与职业健康

6.2.1混凝土施工安全

（1）凡外露的齿轮、链轮等转动部位要设防护装置。电动机要接地良好。

（2）开动拌和机前，检查离合器、制动器、钢丝绳、倾倒机构是否良好。搅拌筒必须用清水冲洗干净，不得有异物。

（3）运转时，严禁将工具伸入搅拌筒内；严禁向旋转部位加油；严禁进行清扫、检修等工作。

（4）拌和机的加料斗升起时，严禁任何人在料斗下通过或停留。工作完毕后将料斗锁好，并检查一切保护装置。

（5）在作业时间，不得私自离开工作岗位，不准随意让别人代替自己操作。

（6）未经允许，禁止拉闸、合闸和进行不合规定的电气维修。

（7）现场检修时，固定好料斗，切断电源。进入搅拌筒工作时，外面要有人监护。

（8）混凝土电动振捣器必须绝缘良好，并装设有触电保安器。

（9）搬移振捣器或中断工作时，必须切断电源。不得将运转中的振捣器，放在模板或脚手架上。

（10）电气设备的安装拆除或在运转过程中的故障处理，均要由电工进行。

（11）养护人员不得用湿手移动电缆。养护水管要随用随关，不得使交通道转梯、仓面出入口、脚手架平台等处有长流水。

6.2.2钢筋施工安全

（1）钢筋加工场地要平整，操作台要稳固，照明灯具须加 罩。

（2）切断钢筋，禁止超过机械的额定能力。切断低合金钢等特种钢筋，用高硬度刀片。

（3）调换刀片、扳柱、档板和检查机器时，必须停车进行。

（4）操作台上的铁屑要经常清除，清除工作在停车后用专用刷子进行，不得用手抹或口吹。焊接现场要注意防火，不得堆放易燃物品，并配备足够的消防器材。

（5）钢筋台车上进行焊接或气割，更要防止火花下落引起下部设施起火。

（6）配合焊接工作时要戴有色眼镜和防护手套。焊接时不得用手直接接触钢筋。

（7）钢筋除锈时，要采取新工艺、新技术，并采取有效的防尘措施或配发个人防护用品，防尘面具或口罩。

（8）搬运钢筋时，要注意前后左右，以免碰伤人、物。多人抬运时，要用同一肩膀，步调一致，上、下肩要轻起轻放，不得投扔。

（9）由低处向高处（2米以上）人力传送钢筋时，一般每次传送一根，传送人员不得站在所送钢筋的垂直下方。多根一起传送时，要捆扎结实，并用绳子扣牢提吊。

6.2.3台车施工安全

（1）针梁式全圆钢模衬砌台车动力电源电压为220V，电工必须经过培训方可上岗。操作时需穿绝缘鞋。

（2）台车上强电线路操作必须由持证上岗的电工操作。经常检查电源电缆有无漏电现象，要及时处理，确保安全。台车操作平台的照明设施，均采用36V低压灯具，所有电器设备均有零线接地。

（3）移动模板时要有专人指挥，确认周围无人和障碍物才能发令起动行走。

（4）混凝土浇注前应加强对输送管的清理，仔细检查每个接头，确保牢固避免砼浇筑时，爆管溅伤工作人员。

（5）拆模时应该严格按照相关技术交底的拆模工序进行，保持前后通讯联络畅通，互相配合。

6.3水土保持与环境保护措施

6.3.1生产污水控制

在施工过程中产生的生产废水包括施工机械设备保养、清洗产生的含油废水及混凝土养护产生的含沙、石废水等，含油废水用隔油池去除油污，含沙、石废水则由沉淀池将其中固体物料沉淀下来。未经处理合格的废水不得直接排放至河道和排水系统。

6.3.2施工现场及材料设备控制

做到施工现场管理规范，干净整洁、无积水、无淤泥、无杂物，严格遵守“工完、料尽、场地净”的原则，不留垃圾，不留剩余施工材料和施工机具，工程材料、机具堆放整齐，并做好标识。

施工弃渣和生活垃圾及时清除，并运至指定地点堆放和处理。

7 进度计划

（1）钢筋台车安装2020年2月15日-2020年3月15日；

（2）桩号D4+624~D3+061.5混凝土衬砌2020年3月16日至2020年9月1日。

8 资源投入

8.1机械设备配置

针梁台车及相关材料投入清单表 表8-1-1

机械设备配置表 表8-1-2

8.2劳动力配置

钢筋工：22，台车就位：8，模板：16（封模，拆模），混凝土：16（振捣4，看模2人，指挥1，放料1，看泵1，浇筑6，养护1）。

劳动力人员统计表（24小时双班） 表8-2-1

9强制性条文

（1）《工程建设标准强制性条文（电力工程部份）2016》；

3.2.4脚手架作业面高度超过3.00m时，临边必须挂设水平安全 ，还应在脚手架外侧挂立 封闭。脚手架的水平安全 必须随建筑物升高而升高，安全 距离工作面的最大高度不得超过3.00m。

（2）《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10-2011；

4.3.8混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：

4.3.8.1喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀；

4.3.8.2喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上；

4.3.8.3中断喂料作业时，应使拌筒低转速搅拌混凝土；

4.3.8.5混凝土泵进料斗上，应安置 筛并设专人监视喂料，以防粒径过大骨料或异物入泵造成堵塞；

4.3.10混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。

6.3.3混凝土的布料方法，应符合下列规定：

6.3.3.2浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在2~3m范围内水平移动布料，且宜垂直于模板布料。

6.3.4混凝土浇筑分层厚度，宜为300~500mm。当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，可按1:6~1:10坡度分层浇筑，且上层混凝土，应超前覆盖下层混凝土500mm以上。

6.3.5振捣泵送混凝土时，振动棒移动间距宜为400mm左右，振捣时间宜为15~30s，且隔20~30min后，进行第二次复振。

6.3.6对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。

（3）《水工混凝土施工规范》DL/T5144-2015。

7.2.7采用手持式振捣器时，应遵守下列规定：

1）振捣器插入混凝土的间距应根据试验确定，并不超过振捣器有效半径的1.5倍。

2）振捣器宜垂直按顺序插入混凝土。略有倾斜时，倾斜方向应保持一致，以免漏振。

3）浇筑止水片、止浆片等预埋件周围时，应细心振捣，可辅以人工捣固密实。

4）浇筑流动性混凝土时，仓面应设置振捣操作平台。

7.2.8采用平板式振捣器时，应缓慢、均匀、连续振捣，不得随意停机等待。振捣频率或速度应根据混凝土期落度进行调整。