新工具拿去用，不谢！

有利于安全生产

有利于减人提效

有利于减轻工人劳动强度

生产方式转变是大势所趋

劳动工具变革是时代进步标志

集团公司大力推进生产方式转变

推进机械化、自动化、信息化、专业化“四化”融合

推进采煤机械化、掘进机械化、修护机械化、前探支护机械化、可视化、后运连续化、乘人机械化“七措并举”

在推进生产方式转变的洪流中

基层创新热情高涨 创新活力迸发 创新手段迭出

让小编带你去看看近期推出的几项新技术新工艺

新型液压调移装置

顾北矿13116工作面支架安装过程中使用了新型液压调移装置，支架的下车过程全程受控，调向、调齐一气呵成，整个过程只需4人配合即可，一个班能装2到3架，人工减半，效率翻番。

一台支架动辄几十吨重，直接下车不仅安全威胁大，人工调向的劳动强度非常高。以该工作面使用的ZZ10800/22/45型液压支架为例，单台支架平均重达34.5吨，如果不使用新型液压调移装置，支架下车只能采用绞车连接支架推移的传统工艺，职工得人工拖拽着几十米长的钢丝绳和沉重的钩头，先将支架从平板车上卸下，然后再在地面利用单体配合绞车对支架进行调向，工序繁琐，效率低下，遇到现场条件困难时一个班最多只能安装一架，且需要用工8人左右，每次操作都需要2个人配合抬运近200斤重单体，职工体力消耗非常大。同时，由于支架下车过程中不可控，且又离地存在一定的落差，下车时容易倾倒，碰伤其他支架明柱，绞车在拖拽支架过程中还可能发生断绳等事故，安全性较差。

采用新型液压调移装置，提高了工作面安装时的安全系数，降低了劳动强度。该液压调移装置单缸额定牵引力和推移力分别达到300kN，作业时滑台可与平板车对接，一个人直接操作连接装架平台的伸缩油缸牵引链条拖拽支架，就能在平台上实现调向，调向后再用平台油缸将支架推抵至安装位置即完成安装。

喷浆机改造

集团公司于2017年10月~2018年6月在朱集东矿东翼8煤顶板回风大巷，2018年6月在潘二井西四南翼4-6回风巷，分别对PC6I喷射机除尘装置进行改造试验，并取得了成功。

改造后的设备与传统PC6I喷射机喷射速度与摩擦板损坏率基本保持一致，但效率有了较大提升，喷浆期间粉尘浓度降低61%，可以进一步保护职工健康；上料斗采用气动振动器，减少了人工辅助；实现自动添加速凝剂，减少上料人员1人。

喷射混凝土时，应当采用潮喷或者湿喷工艺，并配备除尘装置对上料口、余气口除尘。目前集团公司使用的多是潮式喷浆机，要满足规程要求，必须购买或改造，为节约成本，集团公司采用改造的办法，对PC6I喷射机上料斗、转子体、阀气口、阀料口进行了除尘改造。相对于购买新设备需要1.9万元左右，在现有设备上改造仅需0.6万元左右。

目前各单位已经上 改造计划，预计需要改造260台。9月底前完成相关配件生产配送100套，10月底前完成全部计划生产和配送。

焊接装置

国内煤矿液压支架经常存在缸体少量变形、涨缸及密封配合表面锈蚀、拉划碰砸伤等状况，在对这类支架进行修复时，操作空间小，加工难度大，制约了立柱维修，容易造成立柱 废。

针对维修难点开展研发，集团公司平安工程院公司给出了较理想的技术解决方案，研制出一种内孔环缝焊接装置系统，系统主要由悬臂焊接机构、水平移动导轨、焊接传感器控制系统、三维调整机构、自动送丝机构等构成，有效解决了因内孔密封配合面锈蚀、拉划碰伤导致液压支架不易修护的难题，同时解决了内孔二次加工的余量问题，方便进行立柱修复，可以确保了缸体内孔的修复质量，从而实现了缸体内孔再加工的可能。

据了解，国内煤矿液压支架的大修技术工艺较落后，每年全国煤矿企业 废的液压支架高达近千套，造成不必要的浪费，探索液压支架大修实用技术工艺可以有效提高液压支架维修复用率。该成果实用性强，可广泛推广使用，经济效益十分可观。

智能化无人道口

皖江物流芜湖港务公司集装箱卡车顺利进出闸口，实现“智慧港口”智能化无人道口项目一次性测试成功，为该公司全面推进无人道口上线运行奠定了坚实的基础。

目前，无人道口项目与同步实施的 上受理系统，已经可以完成 上预约提空、提重、进空、进重的所有集卡操作流程。集卡司机利用 上受理预约生成的二维码，在进闸口时可以自动识别箱号、车号，进一步提高了录入箱号、场位的准确性。同时，大幅降低了劳动成本，提高了闸口的通过效率。

港务公司作为“智慧港口”项目建设的重点单位，按照“智慧港口”项目建设总体安排，将进一步加快推进芜湖港信息化、智能化建设进程。

行动起来！

毫不犹豫地推进生产方式转变

实现无人则安、少人则安，落实好安全第一

实现减人提效、降本增效，落实好效益中心

实现集约生产、高效生产，落实好效率优先

实现安全稳定、运行平稳，落实好底线思维