工程装备液压系统故障诊断的常用方法

　　随着工程装备的现代化、智能化和信息化的发展，装备的结构组成和工作原理日益复杂，导致工程装备液压系统的故障检测、判断与排除更为困难。液压系统故障可能由于液压系统本身的内部泄漏、油液污染变质、温度过高、调试配合不当等引起，也可能由于电控系统传感器监测到工作状态异常或传感器、操作机构、电液控制元件故障等引起。

　　1、液压系统故障诊断方法

　　应从液压系统4个组成部分中的泵源部分和执行机构部分开始查找，这两部分构造了系统分析的起始“两端”，在分析完成液压泵（变量泵、齿轮泵）油源部分和液压执行机构（各种油缸、马达等）部分的故障状态后，再从这两端向液压系统图的中间部分循迹，即进行中间环节的故障查找，此即所谓的“连中间”。在具体分析查找故障时，首先确定故障是否出在“两端”的液压泵或油缸等器件本身；而在进行“连中间”故障查找时，先判定故障是否出在液压管路连接的各种元件，如滤油器、单向阀、平衡阀、液压锁等，然后状态变换条件下的各种器件故障征兆的变化情况，由此分离液压系统的“电”与“液”故障，即电器元件（操作手柄、行程开关、压力开关、继电器、电磁换向阀或电液比例阀）的状态，究竟是这些电气控制元件没有发出状态切换/控制信号，还是发出控制信号而执行元件无动作，结合实装上的实际电液元件，仍然从两端，即信号输入端：电或先导油液控制信号，以及控制元件的输出端（电泳比例阀的PWM信号、电磁换向阀的电平信号）等是否正常，逐个判断排查，识别隔离故障元件。

　　2、液压系统故障诊断的逻辑分析法

　　逻辑分析法主要是根据工程装备液压系统工作基本原理进行的逻辑推理方法，也是掌握故障判断技术及排除故障的最主要的基本方法。维修人员在理解掌握液压系统的能量转换流程和动作转换流程的基础上，分析能量传递路线上的各种液压元件，从油源器件（泵）、控制器件（阀、压力继电器、堵塞传感器、行程开关、传递器件）、液压油管、执行元件（油缸、马达等）在工作中可能出现的异常现象，导致整个液压系统的输出元件发生故障的一种循迹逼近推理的元件故障查寻方法。

　　液压系统的工作原理概括起来，既是能量转换与动作变换的过程，首先是将机械能（或电能）转换为液压系统的压力能（液压系统）或动能（液力系统），能量的转换过程必须涉及负载及其工况，分析液压系统的外部负载对驱动力、元件运行速度、液压缸（马达）行程、元件位置和工作循环的周期性等方面的需求；其次，了解系统设计者在液压系统设计中如何通过元件布局和逻辑顺序的控制来达到负载的工况要求；再结合电控系统元件（如PLC、单片机、工控机等）的逻辑程序的设计，最终实现液压系统的功能设计，从而最终理解掌握液压系统的工作原理。

　　用液压系统图能够检测和诊断液压系统的大部分执行机构的动作故障。

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