昊博浅析注塑成型变形原因以及注意事项

一、成型条件不一致或操作不当

注塑时，温度、压力及时间等各项工艺参数，必须严格按照工艺要求进行控制，尤其是每种塑件的成型周期必须一致，不可随意变动。如果注射压力太低，保压时间太短，模温太低或不均匀，料筒及喷嘴处温度太高，塑件冷却不足，都会导致塑件形体尺寸不稳定：

一般情况下，采用较高的注射压力和注塑速度，适当延长充模和保压时间，提高摸温，均有利于克服制件尺寸不稳定的问题。

如果塑件成型后外形尺寸大于要求，应适当降低注射压力和熔料温度，提高模具温度，缩短充模时间，减小浇口截面积，以提高塑件的收缩率。若成型后塑件的外形尺寸小于要求，则采取与上面相反的成型条件。

值得注意的是，环境温度的变化对塑件成型尺寸波动有一定的影响，应根据外部环境变化及时调整设备和模具的工艺温度。

二、模具故障

模具的结构设计及制造精度直接影响到塑件的尺寸精度，在成型过程中，若模具的壁厚不足或模腔内承受的成型压力太高，使模具产生变形，就会造成塑件成型尺寸不稳定。

如果模具的导柱与导套间的配合间隙由于制造精度差或磨损大，也会使塑件成型尺寸精度下降。

如果成型原料内有硬质填料或玻璃纤维增强材料，导致模腔严重磨损，或采用一模多腔成型时，各型腔间尺寸的误差和浇口、流道等误差及进料口平衡不好等原因产生充模不一致，也会引起尺寸波动。

因此，在设计模具时，应设计足够的模具强度和刚性，严格控制加工精度，模具的型腔应使用耐磨材料，型腔表面最好进行热处理及冷硬化处理。当塑件的尺寸精度要求较高时，最好不要采用一模多腔的结构形式，否则，为了保证塑件的成型精度，必须在模具上设置辅助装置，来确保模具精度。

塑件出现偏厚误差通常是由于模具故障造成的。如果是在一模一腔下塑件产生壁厚偏厚误差，一般是由于模具安装误差及定位不良而导致模腔与型芯的相对位置偏移。此时，对于壁厚尺寸要求很精确的塑件，不能仅依靠导柱和导套来定位，必须增设其他定位装置；如果是一模多腔条件下产生的偏厚误差，一般情况下，成型开始时误差较小，但连续运转后误差逐渐变大，这主要是由于模腔与型芯间的误差造成的，特别是采用热流道模具成型时，最容易产生这种现象。

对此，可在模具内设置温差很小的双冷却回路。如果是成型薄壁圆形容器，可采用浮动型芯，但型芯和模腔必须同心。此外，在制作模具时，为了便于修模，一般习惯将型腔做的比要求的尺寸小，型芯做得比要求尺寸大，留出一定的修模可能。当塑件成型孔的内径小于外径时，芯销应做得大一些，这是由于成型孔处塑件的收缩总是大于其他部位。反之，若塑件成型孔的内径接近于外径，芯销可以做得小一些。

三、设备故障

如果成型设备出现塑化容量不足，加料系统供料不稳定，螺杆转速不稳定，停止作用失常，液压系统的止回阀失灵，温度控制系统出现热电偶烧坏、加热器断路等故障，都会导致塑件的尺寸不稳定。这些故障只要查出后采取针对性的措施便可以解决。

四、测试方法或条件不一致

如果测定塑件尺寸的方法、时间、温度不同，测定的尺寸会有很大的差异。其中，温度条件对测试尺寸的影响最大，因为塑料的膨胀系数要比金属大10倍。因此，必须采用标准规定的方法和温度条件来测定塑件的结构尺寸，并且塑件必须充分冷却定型后才能进行测量。一般塑件在脱模后10h内尺寸变化是很大的，24h后才基本定型。