抓维修还是抓润滑之十七

油品选对高性能油,再配上运行中在线监测在线过滤,就可以大幅延长寿命把维修降到最低

当今机械设备发展的趋势，正向着重量轻、体积小、负荷大、效益高、长寿命发展。润滑油必须更新换代，来适应设备向高参数发展，首先油中加了高效添加剂，形成了吸附膜层，称吸附膜边界润滑，对负荷低转数，低滑动速度，摩擦部件上比流体润滑膜更为稳定和可靠的润滑作用。一般情况下，边界吸附膜厚度约 0.1—-1nm 。吸附膜油膜强度优于流体润滑，但在更高温度和负荷下也会失效。油中加有硫、磷、氯等极性物质，通过与金属表面反应形成的化学反应膜进行润滑，极压反应膜适用于高温和重载时等苛刻条件下润滑。由于润滑机理发生变化，传统靠油的粘度选油，已不在是唯一条件了，油品的高性能化带了可观的效益，如将钙基脂改用相同稠度的锂基脂，换油期可提高 6 倍， 1ig 可当 6ig 用，将普通 HL 液压油改用相同粘度抗磨液压油 HM 。泵的寿命可提高 10 倍， 1 台泵等 10 台泵用。对于这种变化意味着这里蕴藏巨大经济效益。实际上也就是换一换油，没有更大投资，悬殊的投入与产出的比例，是任何从机械和备件上下功夫的人想向不到的。

一些发达国家，就已开始使设备周期费用达到最经济。就设备来讲，从事后维修、定期维修，到预防维修，发展到维护型，适应性维护，其核心是把设备周期费用降到最低。润滑技术的发展适应了这一形势。润滑剂使用不当，造成摩擦付过度磨损，装配精度破坏、升温、振动、噪音接钟而来。最后导致无形磨损和突发事故。当今机械化自动化程度越来越高，许多设备维修工所能做的就是“换一换油”，像过去那样大拆大卸已不可能。那么运行中怎么保护这个“膜”呢？国外已有 LCC 周期达到不解体大修。这里关键在维护。正确选油变成十分重要。运行中的油品监测、净化、过滤变成日常工作。实为液体维护技术，这些都是提前进行的。如我国青岛港务局前港公司 CAT 装载机不解体维修超过 15000 运行台时，佳友 DC—25 轮胎起重机不解体维修达 35000 台时。就是在润滑剂上先下了功夫。当然主动维护虽然成本低，也需要时间和资金的投入，但忽视所带来的将是更大的资金和时间的投入。有人估计主动维护所产生的综合经济效益所谓投入与产出之比大于 10 ，但从国外一些资料看，远远超出比数。未雨绸缪，事半功倍。

近年来陆续有 导，由于油品污染造成的损失数目惊人。如某矿山新油运到矿井地面，其污染度已达到 NASIO 级。某矿务局从国外引进综采机组由于油液污染严重，短短的几个月时间内，就有数十台液压泵和液压马达损坏，造成直接经济损失几十美元。某筑路单位从国外购买卡特公司各种工程机械达几百万元，由于使用时不懂维护，短短的几年造成液压阀组卡咬，动作失效，换成国产阀组至今处于出工不出力状态。国内外资料表明，液压元件失效 70—85% ，归因于油品污染，变质。这其中除了管理上问题外，还由于近年来液压润滑元件精密程度越来越高，运动间隙变小，对超细微粒越来越敏感所致，加之一些用油单位不认识，又没有检测手段造成事故频繁。通过国内外大量实际研究证实了油品本身质量外，常与管理维护不当使油污染有关，要在油品高清洁度上下功夫，必须有一个与使用设备相适应的高效润滑过滤系统，把污染物及时分离出来, 这就是我们为什么要保护好这个“膜”, 也就是我们为什么推行在线监测在线过滤的原因。SKF 轴承制造商是世界最负有盛名的公司，它们通过大量试验，深入研究了负荷、油液粘度、颗粒污染物等各种因素对轴承寿命的影响并得出结论：即清除润滑油中 2—5 微米固体颗粒，滚动轴承疲劳寿命可延长到原来的 10—50 倍。