双螺纹螺母全自动脱螺纹注塑模设计+3d

双螺纹螺母其产品图见图1,产品最大外形尺寸为29.00 mm x 29.00 mm x 32.00 mm, 塑件平均胶位厚度5.15 mm,塑件材料为PP,缩水率为1.018,塑件质量为11.20克。塑件技术要求为不得存在披峰、注塑不满、流纹、气孔、翘曲变形、银纹、冷料、喷射纹等各种缺陷。塑件除了尺寸公差外,还需要保证其三角螺纹尺寸精度,满足装配要求。

图1 双螺纹螺母产品图

双螺纹螺母产品图见图1所示,从图中可以看出,塑件结构形状单纯,类似于两个多边形螺母重叠在一起。因而,在塑件的外形形成出模倒扣,需要设计哈夫滑块成型。塑件内部的两段螺纹中间没有连续,中间断开2mm.塑件需要分别从两端脱螺纹。两段内螺纹的规格均为英制螺纹PT1/2.塑件的基本特点就是两端的螺纹完全相同,因此,在决定模具的开模方案时,将塑件的一端在前模脱螺纹,另一端在后模脱螺纹。

由于塑件的外形需要设计哈夫滑块成型,因此,此套模具开模方向的选择也可以将塑件放倒设计。此时螺纹芯在滑块上,由于滑块脱螺纹机构复杂,没有选择此脱螺纹的模具设计方案。

机壳类产品脱螺纹时,其排位一般要根据制品的大小和形状,单腔模具,需要将螺纹的部位排在容易布置脱螺纹机构的位置。多腔模具,需要将塑件的螺纹部位按照一定的规律性来排位。电机和液压马达脱螺纹也多采用塑件圆周排列。瓶盖类和螺母类塑件,尺寸较小,多为多腔脱螺纹模具,脱螺纹时有直线形和圆周形两种排列。

机壳类产品脱螺纹与瓶盖类脱螺纹的显著区别是:

1)大型机壳类塑件,其模具开模方向由机壳本身决定,螺纹只是塑件局部的一个小型结构要素。因此,脱螺纹机构必须服从机壳类模具的结构特点。脱螺纹机构运动与模具的其余部分运动互相孤立。例如脱螺纹机构与塑件顶出孤立进行。这时脱螺纹多采用油缸驱动齿轮齿条脱螺纹等。

2)螺母和瓶盖类脱螺纹,脱螺纹机构与顶出机构以及模具的开模运动相关,需要模具具有一定的开模稳定性。必须防止在开模运动中损伤螺牙。

利用摆线液压马达或电机脱螺纹,不受螺纹圈数限制。需要注意的是必须设计行程开关有效控制开模或合模后螺纹型芯的两个极限位置。螺纹型芯的最终位置必须接通电触点,来启动闭模或注射过程。通过这种电气控制的技术,仅能确定螺纹型芯脱螺纹的时间,而与模具启闭无关。

各种脱螺纹机构的比较,油缸加齿轮齿条脱螺纹性能稳定,回位准确,但是油缸的运行效率低,注射周期会加长。通常用油缸的抽力脱螺纹,需要计算油缸拉力。借助开模力利用齿轮齿条或者螺旋杆脱螺纹方便简洁,可以缩小模具尺寸。借助开模力脱螺纹的模具,开模瞬间开模力巨大,主要是克服静摩擦力,需要注意模架刚性,模架的各个模板之间做好定位,运动模板做好导向机构。齿条要设计3面导向机构,并且具有足够强度。

模具设计型腔排位为1出4.前后模具设计独立的脱螺纹机构。前后模具的脱螺纹机构均为液压马达脱螺纹。在前模脱螺纹机构中,摆线液压马达驱动链轮,进而通过链条25驱动与齿轮17同轴的链轮,这样齿轮17(齿数60,模数2)旋转,并带动与之相啮合的齿轮16(齿数50,模数2)旋转,转速得到提高。齿轮16分别带动两个前模螺纹芯(齿数25,模数2)旋转,脱出螺纹。螺纹芯在旋转过程中,尾部退入螺纹套中,此螺纹套的内螺纹与塑件的内螺纹相同的规格参数。整个脱螺纹过程采用2级传动。

后模的螺纹采用了与前模螺纹相同的脱螺纹方法。浇注系统在哈夫滑块的中间设计了潜伏式浇口。两个滑块采用斜导柱驱动。在前模和后模的螺纹芯内部均设计了冷却镶件,并设计冷却运水,保证注塑正常进行。脱螺纹模具的螺纹芯如果没有设计冷却运水,则注塑进行一段时间后模具发热,螺纹芯容易因高温而烧死,导致生产无法正常进行。

图2 双螺纹螺母模具图

图3 3D模具运水图

图5 动模3D图

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