智能领跑未来

山能枣矿高煤公司“智慧矿井”建设纪实

近年来，山东能源枣矿集团高煤公司以新旧动能转换为引领，强抓“新基建”发展机遇，顺应安全生产“无人则安，少时则安”要求，突出智能化、无人化发展方向，通过从“人控”到“数控”全面升级，从“自动”到“智能”全面提速，持续推动机械化换人、自动化减人、智能化无人，全力打造减人提效、增盈保安的矿井高质量发展新模式。

智能引领 打造发展新引擎

“工作面状况良好，各类设备保护正常，符合远程操控要求，安全确认完毕，现在开机生产。”在该公司地面智能化调度指挥中心里，智能装备工程师崔高强正在发出3上1308采煤工作面远程生产指令。

随着操作人员按下总控台的启动按钮、转动两个手柄，地层深处3上1308工作面的“钢铁巨兽”召唤苏醒，17.5米长、70吨重的采煤机灵活的像遥控玩具一般听从操控员的指挥。推架、移溜、切割、运输……随着监控屏幕上采煤机的运转，大块的“乌金”哗哗落下，随传送带源源不断地涌向地面。

地面远程操控采煤是该公司智能化建设的一个缩影。今年以来，他们将“三减三提”与“一提双优”建设有机结合，致力于采、掘、辅助全系统智能化建设目标，先后在井下打造了3个智能化采煤工作面，全面实现了设备远程操控、采煤机记忆截割、液压支架自动跟机移架、各设备联动闭锁控制，实现了“自动控制为主、人工干预为辅”的自动化生产模式。在智能化快速掘进作业线上，他们投用了MB/670掘锚护一体机和EBZ-230型智能化综掘机，具备可视化精准定向、远程遥控截割和掘锚支护平行作业等功能，有效解决冲击地压矿井现场施工难题，达到了减轻劳动强度、提高生产效率的目的。他们还对辅助运输系统进行不断升级，与中国矿业大学合作研发了多功能物料装卸机器人；在工作面巷道内全面铺设了一体化锂电池单轨吊；为无极绳绞车安设视频监控；配合集装箱和智能配送系统，实现物料的“一站式、可视化”配送。

“现在我们每班7人就能完成以前20多人的工作量了，动动手上的遥控器就可以操控采煤机和支架，智能化设备的应用不仅让我们摆脱了繁重的体力劳动，而且安全更有保障。”该公司综采工区工长曹继德说。

该公司在加强硬件升级的同时，不断完善软件的开发，以物联 、云计算、大数据优化重组内部管理流程，依托云端集控平台持续推进自动化、智能化、无人化安全技术装备变革。通过井下人员精确定位、无线通讯、应急广播“三大系统”建设，实时准确掌握井下作业人员区域分布和活动轨迹。各类现场采集的数据动态上传、及时共享，调度生产电话、应急广播系统互联互通更是实现了井下和地面信息的无断点融合，切实提升了应急管控能力。他们围绕设备巡检和日常事务管理为核心，持续推动手机APP信息数据管理平台建设，实现管理层、操作层信息数据的集中共享与交换，达到各生产系统智能协同控制、可视化管理，形成“随时随地、一机在手、信息全知”的智能化工作格局。

“我们把‘降低劳动强度、提高安全能力、提升生产效率’做为智能化升级工程的着力点，围绕装备集中控制、数据自动采集、岗位无人值守，深入实施机器换人、智能减人，以装备升级带动生产系统和劳动组织‘双优化’，打造出具有高煤特色的智能化生产体系。”该公司经理马勇介绍道。

目前，该公司井上下37个机房硐室已实现无人值守，7部主运皮带全部完成远程集控改造。他们还采取科学、精准的分段式设计，采、掘、洗、运各专业间分段可控、均衡管理，真正达到了“管理信息化、检测数据化、控制智能化”的全流程智能化作业模式。

科技升级 提升核心竞争力

井下投用的各类智能化装备安全先进，地面的各场所、岗位同样充满“高科技”。在该公司年入洗能力330万吨智能化选煤厂里，只能听见设备在欢唱，却不看到一名操作工的身影。

“重介厂房各项设备运转正常。”该公司智能选煤厂调度室操作平台上，各类设备正在自动“汇 工作”。不远处的LCD屏幕上,清楚的显示了该厂520余台设备的运行状况，调度员张光玉正借助视频随动系统，对无人值守岗点及设备进行仔细、认真地实时巡视。

“现在，所有设备在调度室都能实现‘远程一键启停’，设备出现故障会自动 警，员工不用守在岗位，只要负责巡检就行了。”张光玉指着监控大屏上显示的图像和数据介绍道。

该公司将智能化选煤厂升级工作作为推动新旧动能转换、内涵转型升级、提升企业核心竞争力的突破口，在以“人工智能+ 络供电+数据共享”为代表的新一代信息技术研发中不断取得新突破。他们利用大数据、物联 等技术，开发了顺（逆）煤流一键启停、煤泥水自平衡、压滤机一键联机及选煤流程主要环节的PID智能随动、密度智能跟踪等控制系统，实现了选煤流程的智能控制,精煤回收率提升0.5%，年创效1362万元，真正将员工双手从生产岗位上解放出来，实现了由“专岗专技专人”向“无人值守、专人巡视”转变，让在“调度室里看工厂”不再是梦想。

目前，该厂20个配电室、181面配电柜和近500台设备均已实现调度室远程停送电，仅需1名操作人员就能够完成停送电管理，电工们扛着工具包“满厂飞”的现象早就已一去不返了。

选煤厂设备种类繁多、分布较广，润滑故障是各类机械设备最常见的共性问题。该公司为突破这一瓶颈制约，召集工程技术人员通过对历年来润滑故障的细致分析，结合设备的共性特点和共性问题，自主研发了智能润滑装置，实现了一台注油泵对多个点、多个设备的润滑，油脂定时定量自动添加，并且具备注油故障监测、 警、状态记忆等功能。

“自智能化选煤厂改造以来，我们先后建成了可视化巡检系统、数字信息 警系统、不仅使洗选能力大幅提升，作业人数也由原来每班32人锐减至8人。”该公司智能化选煤厂厂长黄孝奎说。

智能化选煤厂投运以来所取得的各项突破与成效，让该公司更加坚定了加速推进智慧化矿井建设的信心与决心。下步，他们将继续优化完善各项智能化生产系统，加快科技创新步伐，让越来越多的职工真正感受到智能化带来的便捷。

管理优化 筑牢持续发力点

智能化装备升级为管理变革创造了条件。该公司本着“系统思考、系统分析、系统谋划”的原则，瞄准“控员节能、提效保安、育才增值”的目标，突出安全性、效益性、创新性的综合分析，打造出生产提效、管理增盈、素质登高的矿井高质量可持续发展新模式。

“谁能领着大家多挣钱又保安全，就投票选谁当工长。”

“潘成军是我的老搭档，工作上我们一直配合地很好，我选他到我们班组。”……这是该公司综采工区各工长选择本组职工时的情景。

今年以来，该公司本着“井下作业区域化、专业化”工作思路，持续深化全层级自主管理建设，致力优化劳动组织、精干一线力量、提高生产效率，将原来两个采煤区队整合重组，成立79人的专业化生产区队，——综采工区，整合中采取“兵选将、将选兵”的互选模式，抽调精兵强将组成最优班组，全面担负公司的生产任务，大力提升了生产效能。将检修、后路维护、物料配送等任务，由专业队伍负责，成立了物料配送中心，推行物资供应从采购到现场“一站式”配送，整合综修厂、机修厂和制修厂，加大智能化设备的自主维修攻关，实施设备“一体化”修理，让专业的人干专业的事，安全保障程度、劳动工作效率、现场管理水平都得到显著提升，真正地将“5788”劳动组织落到实处，实现矿井集约高效发展。

为进一步放大矿井智能化发展带来的创效红利，他们围绕“管理扁平化、人员减量化”“精用工、提效能”的工作要求，采取兼并代岗、操检合一、人才共享等创新举措，对职能相近或职能交叉的岗位进行合并，全面消灭3人以上岗位，以“增人不增资、减人不减资”的激励导向倒逼基层单位自主实施管控，切实将单班下井人数控制在200人以内。以枣矿集团“四商战略”为指引，多途径解决“人往哪里去”的问题，在实现“AB班”轮岗培训、周末集休、有假必放的基础上，在营业范围中增加技术服务项目，选派精干人员托管年入洗能力150万吨的洗煤厂一座；抽调人员远赴山西，以项目部模式，承担山西锦源煤矿巷道掘进和井下物料运输等任务，真正达到人尽其用、效益最大化目的。

为解决在智能化矿井发展中遇到的实际问题，做强企业核心竞争力，他们打破单一部门的藩篱，全面激发高素质人才队伍的“集群”效果，从采、掘、机、运等各个专业中挑选精通业务知识的“系统人才”和掌握多方面技术的“区域人才”，打造了技术革新、节约创效、培训育才“三位一体”的多功能“众创联盟”工作室。该工作室瞄准制约生产工艺和设备操作的难点瓶颈，以革新操作工艺、优化生产环节、改善设备性能为重点，注重解决现场难题的创新能力，更注重创新成果数量与质量的“双提升”。先后开展了超前支护机器人、气体巡检机器人、洗煤厂巡检机器人等17项机器人项目的攻关，研发了箕斗在线监测及超载预警系统、斜巷绞车自动拾绳装置、智能调节风窗等设施，在提升系统、压风系统、主通风系统推广应用了液压、闸间隙、振动、温度在线监测系统，实现了各类大型设备的动态监测、实时在控，真正解决了生产中遇到的实际问题。

一枝独秀不是春，百花齐放春满园。他们始终将加强全员业务能力建设作为加速推进矿井智能化发展的重点内容，深入开展智能化装备工程师培养、自主创新研发体系建设、全员素质登高工程等育才项目，创新“实景模拟+身临其境”的融入式教学模式，针对职工在工作中遇到的共点难点问题，以现场体验教学、案例模拟演示、集中上大课的形式进行授课解惑，切实将职工打造成为“一专多能”、适应“一人多岗”的综合型岗位人才。他们采取“以赛代练、以练促训”的形式，通过技术比武、项目攻关、岗位练兵等活动，进一步培养和发掘复合型人才和专业型骨干，鼓励员工“一岗多证、一职多能”，并按标准兑现薪酬、发放津贴，进一步激发职工学习智能化新技术的积极性，真正形成“万众创新”的良好生态。

高煤公司在诸多挑战中抓住机遇、破局而出，集约高效化劳动组织格局、安全智能化生产格局已全面形成，职工们彻底告别苦脏累险，真正实现了尊严工作、体面劳动、幸福生活，他们正用自己的实际行动持续引领着煤炭行业生产方式的变革。(张程翔)