近年来,越来越多的国内外学者对液压滑滑口处的流场进行了研究,采用流体计算学(CFD)方法,通过fluent软件对滑阀内流场进行可视化分析,得到固定开口下滑阀滑腔内流体的速度、湍能分布等结果,利用实验研究和理论推导,对阀内流场分布和能量损失进行研究[5-7]。
1 CFD模型及解析假定
1.1 CFD分析模型
图1 常规滑阀模型
图2 改进滑阀模型
1.2 解析假设
(1)假设滑阀为理想液压滑阀,即阀芯与阀体配合精确;(2)选取液压油YA-N46为流动介质,其密度为860kg/m3,粘度为29mm2/s;(3)假设液体为理想牛顿液体;(4)模型中雷诺数Re为4689,远大于滑阀阀口处的临界雷诺数260,因此液体在滑阀内的流动状态主要为湍流,又因液体在阀内滑腔为圆柱曲面,故在fluent中采用标准k-?湍流模型。
2 仿真结果及分析
2.1 常规滑阀CFD分析
在阀口开度为1.6 mm时,通过FLUENT软件对不同流量进行了仿真计算,得到流量为20L/min、40L/min、60L/min时阀口及流道流场的速度、压力和湍能分布结果,以40L/min为例,其仿真结果如图3所示。
a)速度云图 b)压力云图 c)湍动能云图
图3常规滑阀对称面流场分布图
通过对以上常规滑阀阀口及流道流场中性面的速度云图、压力云图和湍动能云图分析可知:(1)在进油口,液体流速平稳,当液体流经阀口时,由于阀口节流收缩作用,流速增大,压力迅速降低,湍动能增大。(2)从图3 a)可以发现,液体流经阀口时,在阀座拐角和阀芯凹角处形成漩涡,结合图3 a)和图3 c),可以发现有漩涡产生的区域湍动能较大,说明漩涡的产生会造成能量损失,从而可能造成阀内局部压力过低而导致气穴的产生,从而产生噪声。
2.2 改进滑阀CFD分析
针对现有常规滑阀存在的不足,将阀芯凹角改为圆弧,通过FIUENT软件在相同条件下进行仿真计算,得到了流量分别为20L/min、40L/min、60L/min时,R为1 mm、1.2 mm、1.4 mm、1.6 mm、1.8 mm、2 mm时的流场仿真结果。文中仅给出40L/min,R为1.2 mm和2 mm的仿真结果,图4为速度矢量,图5为速度云图,图6为湍动能云图。
a)R=1.2mm b)R=2mm
图4速度矢量
a)R=1.2mm b)R=2mm
图5速度云图
a)R=1.2mm b)R=2mm
图6湍动能云图
图4和图5为滑阀中性对称面的速度矢量图和速度云图,与图3 a)速度云图对比可以发现,改进后阀芯凹角处旋涡强度减小,阀口处最大流速减小,可有效降低阀腔内的振动和噪声。比较图4和图5,可以发现,R为2 mm阀芯结构比R为1.2 mm阀芯结构能更有效地降低阀芯凹角处旋涡强度,减小阀口处液体流速。图6为滑阀中性对称面的湍能分布图,与图3c)对比可以发现,改进后最大湍动能减小,有效降低阀内能量损失。对比图6a)和图6 b)可以发现,R为2 mm比R为1.2 mm对减少湍动能的损失效果更明显。因此在相同条件下,入口流量一定时,阀芯凹角处旋涡强度随R的增大而减小。
表1为改进前后滑阀流体相关参数对比表,通过表1可以看出结构改进后的滑阀阀口流体流速减低,最大湍动能减小,能量损失降低,说明结构改进后滑阀性能提高了,结构改进具有合理性。
表1 滑阀流体相关参数
|
R=1mm |
R=1.4mm |
R=1.6mm |
R=1.8mm | |
|
最大流速 m/s |
25.11 |
24.53 |
24.16 |
24.01 |
|
最大湍动能 m2/s2 |
67.35 |
65.48 |
64.17 |
63.83 |
图7进一步改进结构图
a)速度矢量图 b)速度云图 c)湍动能云图
图8斜角加圆弧型滑阀对称面流场分布图
通过对图8的速度云图、压力云图、湍动能云图和图4b)、图5 b)、图6 b)的仿真结果对比,我们发现,斜角加圆弧型结构基本可以抑制阀芯凹角处的旋涡的产生,消除阀芯凹角处振动和噪声。同时阀内流体最大流速为23.01m/s,最大湍动能为63.11m2/s2,和圆弧型结构相比,更多的减小了阀口处流速差,减少了阀内能量损失。
3结论
对相同条件下的常规滑阀和改进后滑阀分别进行流道流场仿真分析,对比分析可知:改进后滑阀可有效抑制阀芯凹角处旋涡的产生,减少液流冲击,降低阀内振动和噪声,同时改进后滑阀可以减小阀口处流速差,减少阀内湍动能的损失,降低阀内能量损失,提高阀内能量利用率。
通过FLUENT对液压滑阀内部进行流场进行可视化分析,可以清楚反应出滑阀内部流场的分布情况,对提高滑阀性能和结构改进提供了有益的参考。
4说明
2)阀芯结构的改变,一方面改善流态,另一方面会提高阀芯的刚度。
3)对于外流式阀口,可以考虑改善阀体阀腔的结构形状,相信对提高阀的性能会有帮助。
参考文献(略)
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