一、液压泵安装静试时泄漏
机械密封安装调试好后，一般要进行静试，观察泄漏量。如泄漏量较小，多为动环或静环密封圈存在问题；泄漏量较大时，则表明动、静环摩擦副间存在问题。在初步观察泄漏量、判断泄漏部位的基础上，再手动盘车观察，若泄漏量无明显变化则静、动环密封圈有问题；如盘车时泄漏量有明显变化则可断定是动、静环摩擦副存在问题；如泄漏介质沿轴向喷射，则动环密封圈存在问题居多，泄漏介质向四周喷射或从水冷却孔中漏出，则多为静环密封圈失效。此外，泄漏通道也可同时存在，但一般有主次区别，只要观察细致，熟悉结构正确判断。一定能正确判断。
二、液压泵试运转时出现的泄漏
泵用机械密封经过静试后，运转时高速旋转产生的离心力，会抑制介质的泄漏。因此，试运转时机械密封泄漏在排除轴间及端盖密封失效后，基本上都是由于动、静环摩擦副受破坏所致。
引起摩擦副密封失效的因素主要有：
①操作中，因抽空、气蚀、憋压等异常现象，引起较大的轴向力，使动、静环接触面分离；对安装机械密封时压缩量过大，导致摩擦副端面严重磨损、擦伤；
②动环密封圈过紧，弹簧无法调整动环的轴向浮动量；
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③静环密封圈过松，当动环轴向浮动时，静环脱离静环座；
④工作介质中有颗粒状物质，运转中进人摩擦副，探伤动、静环密封端面；
⑤设计选型有误，密封端面比压偏低或密封材质冷缩性较大等。上述现象在试运转中经常出现，有时可以通过适当调整静环座等予以消除，但多数需要重新拆装，更换密封。
三、液压泵正常运转中突然泄漏
液压泵在运转中突然泄漏少数是因正常磨损或已达到使用寿命，而大多数是由于工况变化较大或操作、维护不当引起的。
①抽空、气蚀或较长时间憋压，导致密封破坏；
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②对泵实际输出量偏小，大量介质泵内循环，热量积聚，引起介质气化，导致密封失效；
③回流量偏大，损坏密封；
④对较长时间停运，摩擦副因粘连而扯坏密封面；
⑤介质中腐蚀性、聚合性、结胶性物质增多；
⑥环境温度急剧变化；
⑦工况频繁变化或调整；
⑧突然停电或故障停机等。液压泵在正常运转中突然泄漏，如不能及时发现，往往会酿成较大事故或损失，须予以重视并采取有效措施
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